Содержание
- 2. Несмотря на широкое применение различных механизированных методов сварки плавлением, наибольшее количество сварных конструкций изготавливается методом ручной
- 3. Один из концов стержня освобожден от покрытия для его зажатия в электродо-держателе с обеспечением электрического контакта.
- 4. Химический состав шлакообразующей основы покрытия электродов определяет главным образом технологические свойства шлака. Соотношения компонентов покрытия выбирают
- 5. Шлак, покрывающий сварной шов, уменьшает скорость охлаждения и затвердения металла шва, способствуя выходу из него газовых
- 6. По типам электроды подразделяются по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 и ГОСТ 10052. При этом для сварки
- 7. По толщине покрытия электроды подразделяются в зависимости от отношения наружного диаметра к диаметру стержня электрода, т.
- 9. Скачать презентацию
Несмотря на широкое применение различных механизированных методов сварки плавлением, наибольшее количество
Несмотря на широкое применение различных механизированных методов сварки плавлением, наибольшее количество
легкое зажигание и устойчивое горение дуги;
получение металла шва требуемого химического состава;
равномерное расплавление стержня и покрытия электрода;
высокую производительность при небольших потерях электродного металла на угар и разбрызгивание;
получение плотных беспористых швов, не склонных к образованию горячих трещин;
легкую отделяемость шлаковой корки от поверхности шва;
минимальную токсичность при сварке.
Один из концов стержня освобожден от покрытия для его зажатия в
Один из концов стержня освобожден от покрытия для его зажатия в
Покрытый электрод, несмотря на внешнюю конструкционную простоту, имеет достаточно сложную технологическую и металлургическую систему. Металлургические процессы, протекающие в нем при плавлении, сложны и отличаются от металлургических процессов, протекающих при выплавке стали. Они характеризуются своей кратковременностью, малым объемом реагирующих веществ, высокой температурой в зоне сварки и интенсивностью взаимодействия между металлом, шлаком и газом.
В дуге происходит не только расплавление, но и испарение железа и содержащихся в нем различных химических элементов. Активно протекают окислительные процессы и процессы поглощения расплавленным металлом азота, кислорода и водорода. В результате сложных окислительно-восстановительных реакций, протекающих как в газовой среде, так и на границе ее раздела с металлом, а также между металлом и шлаком, происходит легирование, окисление и раскисление металла, образующего сварной шов.
Химический состав шлакообразующей основы покрытия электродов определяет главным образом технологические свойства
Химический состав шлакообразующей основы покрытия электродов определяет главным образом технологические свойства
Основное назначение электродных покрытий - обеспечение стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее заданными свойствами (прочность, пластичность, ударная вязкость, стойкость против коррозии и т. п.). Стабильность горения сварочной дуги достигается снижением потенциала ионизации воздушного промежутка между электродом и свариваемой деталью.
Шлак, образующийся при расплавлении покрытия, создает на поверхности расплавленного металла защитный покров, а кроме того, служит для защиты капель электродного металла, переходящих через дуговой промежуток, от воздействия кислорода и азота воздуха путем образования на их поверхности шлаковых оболочек.
Шлак, покрывающий сварной шов, уменьшает скорость охлаждения и затвердения металла шва,
Шлак, покрывающий сварной шов, уменьшает скорость охлаждения и затвердения металла шва,
По назначению электроды подразделяются:
для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 600 МПа (60 кгс/мм2);
для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа (60 кгс/мм2);
для сварки легированных теплоустойчивых сталей;
для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.
По типам электроды подразделяются по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 и ГОСТ
По типам электроды подразделяются по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 и ГОСТ
По ГОСТ 9467 электроды предназначены:
Э38, Э42-, Э46 и Э50 - для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа;
Э42А, Э46А и Э50А - для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа, когда к металлу сварных швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости;
Э55 и Э60 - для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву от 500 до 600 МПа;
Э70, Э85, Э100, Э125, Э150 - для сварки легированных конструкционных сталей повышенной и высокой прочности с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа.
По толщине покрытия электроды подразделяются в зависимости от отношения наружного диаметра
По толщине покрытия электроды подразделяются в зависимости от отношения наружного диаметра
при отношении D/d =< 1,20 - с тонким покрытием;
при отношении 1,20 < D/d =< 1,45 - со средним покрытием;
при отношении 1,45 < D/d =< 1,80 - с толстым покрытием;
при отношении D/d > 1,80 - с особо толстым покрытием.
По видам покрытия электроды подразделяются:
с кислым покрытием;
с основным покрытием;
с целлюлозным покрытием;
с рутиловым покрытием;
с покрытием смешанного вида;
с прочими видами покрытий.