Аглопоритовый гравий из зол ТЭС

спекание в конгломерат сыпучего топливосодержащего материала посредством его слоевого обжига с интенсивным просасыванием  или продуванием воздуха через  слой зажженного материала.

Золы ТЭС – образуются при сжигании пылевидных углей из их минеральной части, которая содержит глинистые вещества, кварц и карбонатные породы. Минеральная часть углей оплавляется или плавится полностью. При ох-лаждении образуется стекловидная фаза материала. Части-цы золы осаждаются в электрофильтрах и удаляются из них сухим (зола-унос) или мокрым (зола гидроудаления). Зола унос имеет более высокие свойства и широко исполь-зуется в бетонных производства

этого это очень хороший теплоизоляционный строительный материал. У аглопорита, не смотря на его отличные строительные и теплоизоляционные качества, он является очень дорогостоящим материалом, в связи с тепловыми процессами при производстве.

насыпная масса золы 700-900 кг/м8; плотность 2,2-2,4 г/см3; удельная поверхность золы не менее 2000 см2/г; валовый химический состав (%): Si02 55±10; А1203 25±10; Fe2O3 10±8; CaO+MgO до 12; K20+Na20 до 5; S03 до 1. Содержание  остатков угля в золе в зависимости  от степени ее плавкости не должно превышать для легкоплавких зол (с температурой размягчения до 1200° С) 10%-15
Технологические свойства золы (гранулируемость, прочность  и температуростойкость сырцовых зольных  гранул, а также оптимальная температура обжига гранул) могут быть улучшены введением добавок глинистых пород, раствора сульфитно-дрожжевой бражки и подобных материалов.
Очень  широко в качестве сырья могут  быть использованы различные отходы промышленности, особенно топливосодержащие. Сейчас существует производство аглопорита из топливных шлаков, зол, отходов  добычи сланцев и угля. Использование  таких отходов выгодно и перспективно. Топлива, содержащегося в них, как  правило, достаточно для ведения  процесса агломерации. Важно только усреднить сырье по содержанию топлива  и затем, если его не хватает, добавить при подготовке шихты, а если содержится больше, чем требуется для процесса агломерации (что более вероятно), добавить к топливосодержащим отходам  глинистое сырье.

- 15% глинистой породы. Глинистая порода вводится в золу в виде водной суспензии - шликера. Она обеспечивает связность шихты, обеспечивает грануляцию и повышает прочность сырцовых. Топливные шлаки и золы являются лучшим сырьем для производства искусственного пористого заполнителя - аглопорита. Это обусловлено, во-первых, способностью золошлакового сырья так же, как глинистых пород и других алюмосиликатных материалов, спекаться на решетках агломерационных машин, во - вторых, содержанием в нем остатка топлива, достаточных для процесса агломерации.
Из зол ТЭС можно получать и аглопоритовый гравий, имеющий высокие технико-экономические показатели гранул (чтобы они не разрушились при транспортировке и укладке. Термическая обработка сырцовых зольных  гранул осуществляется на ленточной конвейерной агломерационной обжиговой машине . Агломерационная обжиговая машина оборудована горном, разделенным на технологические зоны, в которых последовательно происходят сушка и подогрев, зажигание и обжиг верхнего слоя уложенных гранул. В дальнейшем обжиг протекает вследствие горения остатков угля, находящегося в золе.

питателями, приготовлениеоднороднойи надлежащего зернового  состава шихты, укладка ее на колосники  машины и спекание с последующим охлаждением, дробление, фракционирование и хранение аглопорита.

Способ производства:

Процесс получения аглопоритового гравия заключается в спекании шихты на агломерационных решетках в условии высоких температур в течение короткого времени.
Одной из особенностей технологии производства аглопорита является выбор способа  подготовки шихты и в связи  с этим оборудования в зависимости  от того, к какой группе принадлежит  используемое сырье – первой, второй или третьей

этом в слое происходят следующие явления: быстрое испарение влаги, подогрев шихты, сгорание топлива с повышением температуры шихты до 1200 – 1600оС, спекание и поризация исходного сырья, охлаждение спекшегося продукта. Таким образом, каждый дифференциальный слой шихты претерпевает следующие температурные воздействия: нагрев до 1400 – 1600оС в течение 3- 4 мин; охлаждение до 600 – 800о в течении 2-3 мин.

Исходное  сырье крупностью 5 мм смешивается с водой, а при необходимости с измельченным топливом и другими добавками. Шихта надлежащего состава загружается на колосниковую решетку агломерационной машины. Рекомендуется производить двухслойную загрузку шихты с меньшим содержанием топлива в нижнем слое.
Поверхностный слой шихты зажигают при помощи специального горна при одновременном включении 

горения и спекающийся  аглопорит, имея высокую температуру, нагревают просасываемый воздух и нижележащие слои шихты, подготовляя, таким образом, содержащееся в них топливо к возгоранию, в результате чего процесс горения топлива переходит от одного дифференциального слоя к другому, заканчиваясь у колосниковой решетки.
В сечении  спекаемого слоя шихты различают  четыре условные технологические зоны, перемещающиеся сверху вниз: зону охлаждения, зону горения топлива (спекания и вспучивания шихты), зону подогрева шихты и зону испарения влаги.