Основные принципы сборочных процессов

соединения).
Виды сборки:
1. по объему:
а) общая сборка, где объект – это изделие в целом,
б) узловая, где объект – составная часть изделия, т. е. сборочная единица.
2. по стадиям:
а) предварительная,
б) промежуточная,
в) под сварку,
г) окончательная,
3. по виду метода образования соединения:
а) слесарная (слесарно-сборочные операции),
б) монтаж (установка изделия на место использования),
в) электромонтаж (при наличии токоведущих элементов),
г) сварка, пайка, склеивание.

погрешностей:
1. погрешности ориентирования и фиксации положения собираемых деталей,
2. погрешность установки калибров и измерительных средств,
3. относительные сдвиги деталей между установкой и фиксацией,
4. образование задиров на сопрягаемых поверхностях,
5. упругие и пластические деформации сопрягаемых деталей.
Затраты времени на сборку:
массовое и крупносерийное производства – 20…30%,
серийное производство – 25…35%,
единичное и мелкосерийное – 35…40%.
В зависимости от условий, типа и организации производства, сборка имеет формы по перемещению собираемых изделий (подвижное и стационарное) и по организации производства (непоточная и поточная).

и нескольких деталей, входящих в сборочную единицу машины, и образующих замкнутый контур.
Звено размерной цепи – один из размеров, образующих размерную цепь.
Исходное (замыкающее) звено – это размер, связывающий поверхности или оси, относительное расстояние или поворот которых необходимо обеспечить.
Исходное звено – звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании.
Замыкающее звено – звено, получаемое в размерной цепи последним.
Компенсирующее звено – предварительно выбранное звено, изменением которого достигается требуемая точность замыкающего звена.
Виды размерных цепей:
1. конструкторские. С их помощью решаются задачи обеспечения точности при конструировании изделия,
2. технологическая. Задача – обеспечение точности при изготовлении изделия,
3. измерительная. Решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия,
4. основная. Все звенья участвуют в решении поставленной задачи,
5. производная – цепь, исходным звеном которой является одно из составляющих звеньев основной цепи.

– исходя из установленных требований к величине исходного звена, определяются номинальные размеры, величины и координаты середины полей допусков и предельные отклонения всех составляющих размерную цепь звеньев,
2. обратная – исходя из установленных величин составляющих звеньев, определяются величины номинального размера, величина и координаты середины поля рассеивания и предельное отклонение замыкающего звена.
При расчете используют два метода:
1. вероятностный – характерен высокими допусками на составляющие звенья, допускает, что у некоторой части изделия возможен выход размеров замыкающих звеньев за пределы поля допусков,
2. max-min – предусматривает 100%-ую взаимозаменяемость размерных цепей.

полной взаимозаменяемости.
Обеспечивает заданную точность замыкающего звена без дополнительной обработки ил выбора или подбора составляющих звеньев. Проще организация производства и эксплуатации.
2) метод неполной взаимозаменяемости.
Требуемая точность замыкающего звена достигается не у всех объектов, а у заранее обусловленной части без дополнительного подбора, выбора или дополнительного резания. В отличие от предыдущего метода устанавливаются более широкие допуски на все звенья.
3) групповая взаимозаменемость.
Требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в нее составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они рассортированы.
.

звена, путем снятия слоя металла.
5) метод регулирования.
Требуемая точность замыкающего звена достигается изменением компенсирующего звена без снятия слоя металла.
В качестве компенсирующих звеньев используют специальные установочные шайбы, набор прокладок, пружины, соединительные шлицевые муфты.

технологический анализ сборочных чертежей,
3. размерный анализ конструкции собираемых изделий, рассчитываются размерные цепи,
4. определяют степень дифференциации или концентрации сборочных чертежей,
5. определяют последовательность соединения всех сборочных единиц, а также схему общей сборки,
6. выбирают способы сборки, контроля и испытаний,
7. выбирают оборудование и оснастку,
8. выполняют техническое нормирование сборочных работ, рассчитывают экономические показатели сборки,

работы – приведение деталей в состояние, необходимое для условий сборки,
2. пригонные работы – зачистка, правка, гибка и др.,
3. сборочные работы – подразумевает соединение двух или большего числа деталей, возможно получение сборочных единиц или изделий,
4. регулировочные работы – достижение требуемой точности взаимного расположения деталей в сборочных единицах,
5. контрольные работы – подразумевают проверку соответствия сборочной единицы, изделия параметрам, установленными чертежами,
6. демонтажные работы – это частичная разборка собираемых изделий для установки и транспортировки.

по размерным группам отверстий в бобышках поршней,
3. по пальцам подбирают шатуны соответствующих размерных групп,
4. поршни, кольца и шатуны должны быть одной массовой труппы. Разница в массе шатунов в сборке с поршнями и пальцами не более 16 грамм. Поршневые кольца проверяют по посадке в канавки поршня, затем по величине зазора в стыке.
5. после сборки поршня, пальца и шатуна проверяют правильность взаимного положения образующей юбки поршня и отверстия в шатуне.
Разница в массе шатунов в сборе с поршнями для одного двигателя не более 16 г.
Коленвал должен свободно проворачиваться

и блокирующих колец синхронизатора,
2. шестерни должны передвигаться без заедания,
3. необходимо соблюдать правильность монтажа подшипников и посадок сопряжений.
3) сборка заднего моста: контролируется величина бокового зазора между зубьями, уровень шума и расположение пятна контакта конических шестерен.
4) сборка карданной передачи: контролируется осевой люфт крестовины, легкость вращения подшипника опоры, перемещение скользящей вилки и суммарный окружной люфт карданных валов, контролируется также прогиб трубы вала. Собранные карданные валы балансируют.

горячая приработка без нагрузки и с нагрузкой (на холостых оборотах),
Заканчиваются испытания снятием контрольной характеристики двигателя по эффективной мощности (испытывают на режиме полной мощности).
Полная приработка двигателя состоит из микро- и макрогеометрических приработок.
Микроприработка – снятие микронеровностей, продолжительность ее десятки минут.
Макроприработка – продолжительность от 10 до 40 часов.