Восстановление автомобильных рам и подвесок

Июль 28, 2022

Главная
Физика
Восстановление автомобильных рам и подвесок

Содержание

2. Вопрос 1. Характерные дефекты рам и подвесок Детали рам, особенно лонжероны, подвергаются изгибу, кручению и разрушению
3. Заклепки должны отвечать прочности на срез: и прочности стенок отверстия на смятие: P где Р –
4. Наибольшее число усталостных трещин и поломок происходят в передней части рамы от буфера до передней кромки
5. , Дефекты деталей подвески: рессорные листы изготавливают из стали 50ХГА для легковых автомобилей и 50С2 для
6. Вопрос 2. Техпроцесс восстановления рам и подвесок Техпроцесс ремонта рам: 1. мойка и обезжиривание, 2. разборка
7. 1. Мойка осуществляется горячей водой 80…90°С с погружением в раствор каустической соды с концентрацией от 80
8. 3. Критерии для выбраковки рам: 1) деформация балок большого размера, чем предусмотрено в ТУ на КР,
9. Рисунок 1– Расположение трещин на элементах рам.
10. При трещинах, проходящих через заклепки, поврежденный участок вырезают и приваривают ДРД из листовой стали Ст3. Приварка
11. Изношенные отверстия заваривают на медной прокладке, затем шов зачищают, сверлят отверстие, диаметр которого на 1 мм
12. Перед клепкой проводят сжатие и фиксацию соединяемых деталей при помощи центрующих вставок и штифтов. Диаметр заклепок
13. Усилие при холодной клепке можно определить где k = 28,6 - сферическая головка заклепки, k =
14. Техпроцесс ремонта рессор: 1. мойка и обезжиривание, 2. разборка, 3. промывка деталей в щелочном растворе, 4.
15. Техпроцесс ремонта амортизаторов и пневматической подвески: 1. разборка, 2. дефектация деталей, 3. замена негодных деталей или
16. Вопрос 3. Технические требования при ремонте рам и подвесок Технические требования для рам: На расстоянии, равном
18. Скачать презентацию

Слайд 2

Вопрос 1. Характерные дефекты рам и подвесок
Детали рам, особенно лонжероны, подвергаются

изгибу, кручению и разрушению от напряжений усталости. Рамы изготавливают из углеродистых и легированных сталей (МАЗ-5335 рама из стали 19ХГС, кронштейны из КЧ35).
Характерные дефекты рам:
1) усталостные трещины,
2) ослабление заклепочных соединений,
3) срез заклепок,
4) перекосы рам.
Требования к пространственной геометрической раме:
1. негоризонтальность точек по всей раме не более 7 мм,
2. неперпендикулярность поперечен лонжеронов не более 2 мм на длине 1 м,
3. отклонение от соосности симметричных отверстий не более 1,5 мм на длине 1м,
4. кривизна верхней полки лонжерона и верхней стенки не более 2 мм на длине 1 м.

Слайд 3

Заклепки должны отвечать прочности на срез:
и прочности стенок отверстия на смятие:
P

< τсм · d · h · m
где Р – растягивающая нагрузка клепаного шва;
τср - допускаемое напряжение заклепки на срез;
τсм - допускаемое напряжение на смятие стенок отверстия;
d - диаметр заклепки;
h - толщина склепанной детали, при разной толщине детали принимают меньшую;
m - число заклепок.

Слайд 4

Наибольшее число усталостных трещин и поломок происходят в передней части рамы

от буфера до передней кромки грузовой платформы.
Кроме этого в местах установки кронштейнов задних рессор.
Поверхности деталей рам, кроме отверстий под заклепки и кромок сварных швов, подвергают упрочнению пластическим деформированием для предотвращения образования трещин.

Слайд 5

,
Дефекты деталей подвески:
рессорные листы изготавливают из стали 50ХГА для легковых автомобилей

и 50С2 для грузовых, пружины для подвески из 50С2Г. Рессорные листы подвергают закалке в масле при температуре 850°С и отпуске при температуре 500°С, обеспечивается твердость 350…400 HB.
Пружины подвергают термической и дробеструйной обработке с обеспечением твердости 45…48 HRC.
Основные дефекты рессор:
1. потеря упругости,
2. поломка и трещины отдельных рессор,
3. износ по толщине.
Основные дефекты амортизаторов:
1. износ сальника клапанов, пружин и поршней,
2. риски и задиры на рабочей поверхности поршня.

Слайд 6

Вопрос 2. Техпроцесс восстановления рам и подвесок
Техпроцесс ремонта рам:
1. мойка и

обезжиривание,
2. разборка полная или частичная в зависимости от технического состояния (расклепка),
3. контроль (дефектовка),
4. замена или восстановление деталей,
5. сборка и окраска.

Слайд 7

1. Мойка осуществляется горячей водой 80…90°С с погружением в раствор каустической

соды с концентрацией от 80 до 100 г/л в течение 1…1,5 часов.
При этом удаляется грязь и старая краска.
2. Разборка.
Для разборки заклепанных соединений рам применяют рубильные пневматические молотки, газовую резку, воздушнодуговую резку угольными электродами.
При газовой резке оплавляется основной материал и изменяется его структура в зоне термического влияния.
Эти недостатки отсутствуют у воздушно-дуговой резки угольным электродом, выполняемой резаком РВД-4А-66 при прямой полярности (“+” на деталь).
Подается струя сжатого воздуха под давлением 0,4…0,5 МПа, которое сдувает расплавленные металл и охлаждает сопряженные детали. После среза головки заклепку выбивают из отверстия пневматическим молотком с оправкой.

Слайд 8

3. Критерии для выбраковки рам:
1) деформация балок большого размера, чем

предусмотрено в ТУ на КР, параметры деформации приведены в ТУ на капремонт,
2) наличие усталостных трещин при одновременном коррозионном разрушении мест расположения этих трещин.
4. Восстановительный ремонт рам:
1) устранение прогиба правкой в холодном состоянии на прессе,
2) устранение усталостных трещин. Начинают с определения границ трещины, прорезают трещину перед заваркой, обеспечивая зазор от 1 до 3 мм при сварке встык.
Прорезь повышает качество сварного шва и обеспечивает разделку невидимого конца трещины.
Если видимый конец трещины расположен на полке или изгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки.
Если трещина распространилась на стенку, тогда прорезь выполняют на 50 мм дальше видимого конца трещины.

Слайд 9

Рисунок 1– Расположение трещин на элементах рам.

Слайд 10

При трещинах, проходящих через заклепки, поврежденный участок вырезают и приваривают ДРД

из листовой стали Ст3.
Приварка корытообразных вставок и ДРД внахлест не допускается, т. к. они являются концентраторами напряжений.
На одной продольной балке не допускается более трех сварных соединений, включая заваренные трещины.
Перед сваркой электроды просушивают при температуре 140…160°С в течение 1 часа, т. к. влажность обмазки приводит к пористости металла.
Шов не должен возвышаться более чем на 2 мм над поверхностью основного металла.
Несовпадение поверхностей сварных деталей не должна превышать 0,5 мм.
Сварочный шов и поверхность по обе стороны от шва на расстоянии от 3 до 4 мм упрочняют наклепом пневмомолотком с бойком, рабочая сфера которого 4,5 мм.
Отпечатки бойка не должны сливаться в сплошную полосу и каждый должен быть перпендикулярен кромке шва.

Слайд 11

Изношенные отверстия заваривают на медной прокладке, затем шов зачищают, сверлят отверстие,

диаметр которого на 1 мм меньше, чем у отверстия исходного размера и раздают дорном до требуемого диаметра (упрочняют).
5. Сборку или клепку рам ведут при помощи пневмомолотков, гидравлических скоб или специальных установок в виде пресса.
Пневматическая клепка основана на принципе удара, машинная клепка – на принципе давления.
Машинная превосходит ударную из-за лучшего обжатия стержня заклепки, хорошего заполнения отверстия и формирования замыкающей головки, она бесшумна и высокопроизводительна.

Слайд 12

Перед клепкой проводят сжатие и фиксацию соединяемых деталей при помощи центрующих

вставок и штифтов.
Диаметр заклепок d = 1,8…2,2 h,
h – толщина склепанной детали.
Диаметр головки заклепки
D = 1,5…1,7·d
Усилие при холодной клепке
Q = 25·F
при горячей клепке
Q = 10·F
F – площадь поперечного сечения заклепки.

Слайд 13

Усилие при холодной клепке можно определить
где k = 28,6 - сферическая

головка заклепки,
k = 26,2 - потайная головка,
k = 15,7 - плоская головка,
k - коэффициент формы замыкающей головки,
d - диаметр стержня головки,
GB - предел прочности материала заклепки на растяжение.

Нагрев заклепок ведут до температуры 1000…1100°С.

Слайд 14

Техпроцесс ремонта рессор:
1. мойка и обезжиривание,
2. разборка,
3. промывка деталей в щелочном

растворе,
4. дефектация деталей,
5. отжиг подлежащих восстановлению листов (снять напряжения),
6. гибка и закалка,
7. отпуск после закалки,
8. комплектование рессор с промазкой графитной смазкой,
9. сборка и испытание рессор.
Выбраковывают листы с обломами и трещинами более допустимого размера.

Слайд 15

Техпроцесс ремонта амортизаторов и пневматической подвески:
1. разборка,
2. дефектация деталей,
3. замена негодных

деталей или восстановление до размеров рабочего чертежа наплавкой и гальваническим наращиванием с последующей механической обработкой,
4. сборка и испытания.

Слайд 16

Вопрос 3. Технические требования при ремонте рам и подвесок
Технические требования для

рам:
На расстоянии, равном двум диаметрам стержня заклепки, щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить,
2) В промежутках между заклепками при расстоянии между ними до 60 мм не должен проходить щуп толщиной 0,6 мм. Если расстояние больше 60 мм – не должен проходить щуп толщиной 1,2 мм,
3) Не допускаются перекосы, наплывы и трещины на головках заклепок и трещины на деталях после клепки,
4) Сварные швы, проходящие через места прилегания кронштейнов, должны быть зачищены заподлицо с поверхностью детали (т. е. на одном уровне).

Восстановление автомобильных рам и подвесок

Содержание

Вопрос 1. Характерные дефекты рам и подвесокДетали рам, особенно лонжероны, подвергаются

Заклепки должны отвечать прочности на срез:и прочности стенок отверстия на смятие:P

Наибольшее число усталостных трещин и поломок происходят в передней части рамы

, Дефекты деталей подвески:рессорные листы изготавливают из стали 50ХГА для легковых автомобилей

Вопрос 2. Техпроцесс восстановления рам и подвесокТехпроцесс ремонта рам:1. мойка и