Исходные данные для нормирования токарных работ

Август 24, 2022

Главная
Разное
Исходные данные для нормирования токарных работ

Содержание

2. Исходными данными для расчёта нормы времени и фактических затрат рабочего времени на операцию, являются: 1) материал
3. 4) применяемое оборудование, режущий и измерительный инструменты; 5) способ установки и закрепления детали; 6) размер технологической
4. Порядок нормирования нормы времени
5. Нормирование каждого вида работ включает определение: 1. основного (машинного) времени То – время основной работы станка,
6. 2. вспомогательного времени Тв – время, затрачиваемое на различные приёмы, обеспечивающие выполнение основной работы и повторяющиеся
7. 3. дополнительного времени Тд – время, не связанное с выполнением основной работой на станке
8. 4. подготовительно-заключительного времени Тпз – время, которое затра- чивает рабочий на подготовку к выполнению заданной работы
9. Определение основного времени
10. Основное время определяется для каждого перехода операции, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается
11. где L – расчётная длина обработки, т.е. путь, проходимый резцом в направле- нии подачи, мм; sо
12. Как следует из формулы, основное время зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и частоты вращения
13. В свою очередь выбор режимов резания производится с учётом сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности
14. Расчётная длина обрабатываемой детали определяется как сумма следующих слагаемых: где l – длина обрабатываемой детали в
15. l1 и l2 – соответственно длина врезания резца в начале обработки и длина вывода резца после
16. Определение режимов резания
17. Режимы резания определяются в следующей последовательности. Припуск на обработку определяют по формулам: Для цилиндрической поверхности:
18. Для торцовой поверхности:
19. В зависимости от требуемого класса чистоты поверхности определяется технологический процесс обработки, т.е. виды обработки поверхности (черно-
20. Для каждого вида обработки (кроме чернового точения) определяют максимально необходимый припуск на обработку. После этого весь
21. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. Припуск на черновую обработку
22. Глубину резания для каждого вида обработки определяют в зависимости от величины припуска на обработку, требуемого класса
23. где hi – припуск на данный вид обработки, мм; d1 – диаметр детали до обработки, мм;
24. Для расчётов практической работы глубину резания для окончательной обработки принимают: для шероховатости Ra = 6,3 мкм
25. Если снять припуск за один проход невозможно, обработку ведут в несколько проходов. Число проходов определяют отношением
26. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании
27. Величину подачи инструмента (резца) устанавливают по нормативам в зависимости от глубины резания, обрабатываемого материала, класса чистоты
29. Скачать презентацию

Слайд 2

Исходными данными для расчёта нормы времени и фактических затрат рабочего времени

на операцию, являются:
1) материал обрабатываемой детали, его характеристика и способ получения заготовки;
2) масса обрабатываемой детали;
3) геометрические размеры, требуемый класс точности и шероховатость обрабатываемой поверхности;

Слайд 3

4) применяемое оборудование, режущий и измерительный инструменты;
5) способ установки и

закрепления детали;
6) размер технологической партии;
7) порядок обслуживания и планировка рабочего места.

Слайд 4

Порядок нормирования нормы времени

Слайд 5

Нормирование каждого вида работ включает определение:
1. основного (машинного) времени То

– время основной работы станка, затрачиваемое на изменение формы, размеров и свойств обрабатываемой детали;

Слайд 6

2. вспомогательного времени Тв – время, затрачиваемое на различные приёмы, обеспечивающие

выполнение основной работы и повторяющиеся с каждой заготовкой или в определённой последовательности через некоторое их число;

Слайд 7

3. дополнительного времени Тд – время, не связанное с выполнением основной

работой на станке

Слайд 8

4. подготовительно-заключительного времени Тпз – время, которое затра- чивает рабочий на

подготовку к выполнению заданной работы и действия, связанные с её окончанием.

Слайд 9

Определение основного времени

Слайд 10

Основное время определяется для каждого перехода операции, после чего время выполнения

всех переходов суммируется и включается в основное время операции для расчёта нормы времени.
Основное время определяется по формуле:

Слайд 11

где L – расчётная длина обработки, т.е. путь, проходимый резцом в

направле- нии подачи, мм;
sо – подача резца на один оборот детали, мм/об.;
n – частота вращения детали, об./мин.;
i – число проходов резца

Слайд 12

Как следует из формулы, основное время зависит от оптимального сочетания глубины

резания, подачи и частоты вращения шпинделя, что в комплексе называют режимами резания.

Слайд 13

В свою очередь выбор режимов резания производится с учётом сил резания,

оптимальной скорости и эффективной мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания.

Слайд 14

Расчётная длина обрабатываемой детали определяется как сумма следующих слагаемых:
где l

– длина обрабатываемой детали в направлении подачи, мм; устанавливает- ся по чертежу;

Слайд 15

l1 и l2 – соответственно длина врезания резца в начале обработки

и длина вывода резца после окончания обработки, мм; зависит от вида резца и геометрии режущей кромки;
l3 – длина проходов при взятии пробных стружек, мм; зависит от метода измерения размера, находится в пределах 1…5 мм; для расчётов не учитывают, т.к. время на взятие пробных стружек, как правило, включают во вспомогательное время.

Слайд 16

Определение режимов резания

Слайд 17

Режимы резания определяются в следующей последовательности.
Припуск на обработку определяют по

формулам:
Для цилиндрической поверхности:

Слайд 18

Для торцовой поверхности:

Слайд 19

В зависимости от требуемого класса чистоты поверхности определяется технологический процесс обработки,

т.е. виды обработки поверхности (черно- вое, получистовое, чистовое или тонкое точение).

Слайд 20

Для каждого вида обработки (кроме чернового точения) определяют максимально необходимый припуск

на обработку.
После этого весь припуск распределяют по видам обработки, начиная с последнего (окончательного) вида обработки.

Слайд 21

На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на

предшествующем.
Припуск на черновую обработку определяется как остаток от общего припуска и суммы припусков на остальные виды обработки:

Слайд 22

Глубину резания для каждого вида обработки определяют в зависимости от величины

припуска на обработку, требуемого класса чистоты поверхности и экономической целесообразности снятия припуска за один проход, т.е.

Слайд 23

где hi – припуск на данный вид обработки, мм;
d1 –

диаметр детали до обработки, мм;
d2 – диаметр детали после обработки, мм.

Слайд 24

Для расчётов практической работы глубину резания для окончательной обработки принимают:
для

шероховатости Ra = 6,3 мкм – 1,5…2,5 мм;
для Ra = 3,2 мкм – 1,0…1,5 мм;
для Ra = 1,6 мкм – 0,5…1,0 мм;
для Ra ≤ 0,8 мкм – 0,1…0,4 мм

Слайд 25

Если снять припуск за один проход невозможно, обработку ведут в несколько

проходов. Число проходов определяют отношением величины припус- ка к глубине резания:

Слайд 26

Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания

при точении, строгании и фрезеровании позволяет при черно- вой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи.

Слайд 27

Величину подачи инструмента (резца) устанавливают по нормативам в зависимости от глубины

резания, обрабатываемого материала, класса чистоты обработки и жёсткости системы СПИД по формуле: