Новые технологические процессы

электрических разрядов между двумя электродами, то есть обработка через электрическую эрозию.

формообразующие гидравлические удары, что положило начало электроискровой штамповке металлов, и стало следующим, после электродуговой сварки шагом по развитию технологических методов формообразования электрическими разрядами.
В 1943 году советские учёные — супруги Борис Романович Лазаренко и Наталия Иосифовна Лазаренко, предложили использовать электроэрозионные свойства разрядов в воздушном промежутке для формообразования.
В 1946 году им была присуждена Сталинская премия, а 26 июня 1949 года Борису Романовичу Лазаренко была присуждена ученая степень доктора технических наук.
В 1948 году советский специалист М. М. Писаревский предложил более экономичный электроимпульсный метод обработки.
В 1969 году швейцарская фирма Agie представила первый станок электроимпульсной обработки непрофилированным электродом с ЧПУ

обрабатываемым металлом (катодом) и инструментом (анодом) в жидкой среде (керосин).

1 - электродвигатель;
2 - импульсный генератор постоянного тока,
3 - инструмент - электрод,
4 - заготовка - электрод,
5 – ванна.

Дуговые импульсы разрушают металл в микрочастиц, которые подвешиваются в жидкости и уносятся с зоны обработки. Так обрабатываются сложные литейные формы, полсти матриц штампов, пресс-форм и др.

анод, инструмент – катод.

плотности тока 20 – 250 А/см2 и малых межэлектродных зазорах (0,02 – 0,5 мм) в электролите, в том числе и проточном.
Электрохимическая обработка в ряде способов аналогична электрофизической, только процессы определенно убыстряются за счет химических процессов (реакций).

и образующаяся пленка снимается движущимся катодом (инструментом).
Осуществляется резание, шлифовка, заточка и полирование; инструмент – диски, ленты, профили, шаблоны и др. Производительность высокая (резка диском – съем металла 2000 – 6000 мм3/мин, лентой – 3000 – 7000 мм3/мин.