Расчет режимов резания на станках с ЧПУ

Сентябрь 15, 2022

Главная
Физика
Расчет режимов резания на станках с ЧПУ

Содержание

2. 1. Концепция составления нормативов Нормативы режимов резания скомпонованы по технологическому принципу (для точения, сверления, фрезерования и
3. Нормативы рассчитаны на многостадийность обработки: І – черновая; ІІ – получистовая; ІІІ – чистовая; ІV –
4. 2. Общие указания Нормативы режимов резания применяют на этапе разработки операционного технологического процесса. Они позволяют определить:
5. Конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации детали, стадии обработки, характера припуска,
6. Глубина резания для каждой стадии должна обеспечивать: снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на
11. 3. Методические указания для точения и растачивания Выбор числа стадий при точении и растачивании (карта 1)выбирают
12. Определение глубины резания – по карте 2. Значение подач для каждой стадии – карты 3,4,6,7 Табличное
13. Для ІІІ и ІV стадии коэффициенты: Механических свойств материала заготовки Схемы установки заготовки Радиуса вершины резца
14. При контурной обработке фасонных поверхностей также применяют соответствующий поправочный коэффициент (карта 8,14), который обеспечивает сохранение одинаковой
15. Пример расчета режимов резания
44. Скачать презентацию

Слайд 2

1. Концепция составления нормативов
Нормативы режимов резания скомпонованы по технологическому принципу (для

точения, сверления, фрезерования и т.д.), что дает возможность проектировать операции для многоцелевых станков.
Каждый раздел нормативов по видам работ и инструменту включает сведения, позволяющие выбрать типоразмер инструмента, его геометрические элементы, марку инструментального материала

Слайд 3

Нормативы рассчитаны на многостадийность обработки:
І – черновая; ІІ –

получистовая;
ІІІ – чистовая; ІV – отделочная.
Каждая стадия обработки обеспечивает получение определенной точности и шероховатости поверхности
Приведенные в нормативах рекомендации могут уточняться в условиях конкретного производства

Слайд 4

2. Общие указания
Нормативы режимов резания применяют на этапе разработки операционного

технологического процесса.
Они позволяют определить:
конструкцию и материал режущей части инструмента;
необходимые стадии обработки;
глубину резания, подачу, скорость резания
для каждой стадии;
мощность, необходимую для резания;
крутящий момент от сил резания

Слайд 5

Конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации

детали, стадии обработки, характера припуска, материала заготовки
Необходимые стадии обработки выбирают исходя из требований к точности обрабатываемых поверхностей
Число стадий в нормативах соответствует обработке на станках нормального класса точности

Слайд 6

Глубина резания для каждой стадии должна обеспечивать:
снятие погрешностей обработки

и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующей стадии обработки;
компенсацию погрешностей, возникающих на выполняемой стадии обработки
Для выполнения этих требований, например при точении, глубину резания для i – й стадии выбирают по формулам

Слайд 7

Слайд 8

Слайд 9

Слайд 10

Слайд 11

3. Методические указания для точения и растачивания
Выбор числа стадий при точении

и растачивании (карта 1)выбирают в зависимости от точности заготовки, ориентируясь на заданную точность готовой детали.
І – черновая (позволяет получить 14 квалитет)
ІІ – получистовая (12…13 квалитет)
ІІІ – чистовая (9…11 квалитет)
ІV – отделочная (7,8 квалитет)

Слайд 12

Определение глубины резания – по карте 2.
Значение подач для каждой стадии

– карты 3,4,6,7
Табличное значение корректируют с учетом поправочных коэффициентов (карта 5).
Для І и ІІ стадии:
к-т сечения державки резца
к-т прочности режущей части
к-т механич. свойств материала заготовки
К-т схемы установки заготовки
К-т геометрических параметров инструмента
К-т жесткости станка

Слайд 13

Для ІІІ и ІV стадии коэффициенты:
Механических свойств материала заготовки
Схемы установки

заготовки
Радиуса вершины резца
Квалитета обрабатываемой детали
Кинематического угла в плане
Выбранную для черновой и получистовой стадии подачу проверяют по составляющим силы резания, допускаемым прочностью механизма подачи станка.

Слайд 14

При контурной обработке фасонных поверхностей также применяют соответствующий поправочный коэффициент (карта

8,14), который обеспечивает сохранение одинаковой точности обработки на всех участках фасонной поверхности.
Фасонная поверхность характеризуется углом ω между касательной в каждой точке обрабатываемого профиля и осью центров станка

Слайд 15