Эксплуатация газоперекачивающих агрегатов с электроприводом (ответы)

осуществляется при угрозе аварии по команде сменного персонала или автоматически от устройств защиты, а также во всех случаях отклонений от нормального режима, создающих угрозу безопасности обслуживающего персонала или сохранности оборудования.
АО преследует цель обеспечения максимально быстрого вывода ГПА из работы: немедленного прекращения вращения ротора нагнетателя и освобождения его полости от газа.

2

АО ГПА сразу же отключается главный электродвигатель и переключаются краны на обвязке нагнетателя. В сравнении с нормальным остановом это позволяет в 3-4 раза уменьшить время перекрытия доступа газа в полость нагнетателя, что снижает вероятность возникновения взрывов и пожаров при повреждении нагнетателя. Немедленное отключение главного электродвигателя необходимо также при срабатывании его релейной защиты для локализации электрических повреждений и сохранении в работе других ГПА.

3

защиты происходит в случаях:
повышения температуры подшипников ГПА выше максимально допустимой;
при осевом сдвиге ротора свыше допустимой;
понижения давления масла в системе смазки подшипников до 0,25 кгс/см2;
понижения перепада («масло газ») до 1,0 кгс/см2;
срабатывание эл. защит (МТЗ, дивзащиты, потери возбуждения минимального напряжения, защиты реактора).

Аварийный останов ЭГПА.

4

нажатием кнопки «Аварийный останов»:
при отказе системы защиты (при аварийном параметре);
воспламенение масла на ГПА;
внезапном прорыве газа в помещение машинного зала;
появление дыма из подшипников;
появление дыма, огня из главного эл.двигателя или ввода 6 кВ;
при внезапной сильной вибрации агрегата или слышимом металлическом шуме;
появление условий, создающих угрозу безопасности обслуживающему персоналу или поломки оборудования.

Аварийный останов ЭГПА.

5

Эксплуатация. Техническое описание.

Группа охладителей служит для охлаждения масла низкого давления. Охлаждённое масло проходит по трубам теплообменника, а охлаждающий воздух просачивается через ребристые наружные поверхности теплообменника вентиляторами.
Охладительный элемент представляет собой мелко ребристый поверхностный теплообменник, изготовленный из алюминия холодной обработки.
Трубки охладительного элемента соединяются с камерами через маслостойкие уплотнительные кольца. Охладительный элемент имеет каркас, изготовленный из оцинкованных стальных листов и профилей. С обоих концов охладительного элемента расположены камеры, которые изготовлены из сплава алюминия. Камеры в зависимости от числа ходов имеют соответствующее количество перегородок и патрубков. Камеры снабжены заглушками и воздушниками, обеспечивающими полное опорожнение охладителя. Размер присоединительных патрубков Ду 150. 6.

8

Эксплуатация. Техническое описание.

Вентилятор осевой с вертикальной осью.
Рабочее колесо вентилятора крепится шпонками к валу приводного электродвигателя. Направляющий аппарат вентилятора изготовлен из стальных листов. Приводной электродвигатель имеет вертикальную ось, вывод вала расположен на его верхней стороне. Двигатель закрытого исполнения, трехфазный, короткозамкнутый с фланцевым соединением. На корпусе вентилятора указано направление вращения, поток воздуха направлен вверх при его нормальной работе. Вентилятор может вращаться и в обратном направлении.
Верхние жалюзи расположены горизонтально, напротив выходных патрубков вентиляторов. Они служат для регулирования расхода охлаждающего воздуха. Нижние жалюзи, на опорной конструкции охладителя служат для регулирования потока воздуха попадающего в охладитель.

9

Эксплуатация. Техническое описание.

Работа охладителей.
Турбинное масло, проходящее по трубкам охладительного элемента охладительной секции охлаждается воздухом, просасываемым вентиляторами через охладитель. При нормальном режиме работы охлаждающий воздух поступает в охладительную секцию снизу, через нижние жалюзи и выходит из неё через верхние. Охлаждающий воздух просасывается через каждую охладительную секцию двумя вентиляторами. Две коробки вентиляторов разделяют поверхность охладительного элемента на две отдельные секции, поэтому вентиляторы можно включить отдельно, не зависимо друг от друга. Плавное регулирование расхода воздуха обеспечивается верхними жалюзи. С уменьшением расхода воздуха уменьшается теплосъём охладителя. Большее снижение теплосъёма достигается поочередным отключением вентиляторов.

10

Эксплуатация. Техническое описание.

Эксплуатация охладительных секций.
Пуск летом:
Пуск охладительной установки заполненной охлаждённым маслом, обезвоздушенной и подготовленной к пуску, производится следующим образом:
создаётся циркуляция охлаждённого масла;
открываются жалюзи;
пускаются вентиляторы.

11

Эксплуатация Техническое описание

Эксплуатация охладительных секций.
Пуск летом:
После циркуляции масла, необходимо убедиться в том, что рабочие колёса вращаются свободно.
Правильная работа охладительных секций проверяется внешним осмотром. Отсутствие утечек масла, вибрации, постороннего шума, заедание жалюзей.
- Резервные АВОм держать заполненные маслом, при среднесуточной температуре более 5 градусов

12

Эксплуатация Техническое описание

Эксплуатация охладительных секций.
Пуск зимой:
Охладители и коллектор не заполнены.
Необходимо убедиться в том, что все жалюзи закрыты и все вентиляторы работоспособны.
Заполнять охладители необходимо предварительно подогретым до температуры 50-60о С (в зависимости от температуры окружающего воздуха) маслом, в процессе заполнения с охладителя стравливают воздух и проверяют наличие циркуляции масла.
При температуре окружающего воздуха ниже – 20о С охладители необходимо предварительно подогреть, включив калорифер, а при их отсутствии необходимо подогревать установкой УМП.

13

Эксплуатация Техническое описание

Эксплуатация охладительных секций.
Пуск зимой:
После установления циркуляции масла через охладители, и повышения температуры масла включить один из вентиляторов, при закрытых жалюзи, для циркуляции теплого воздуха в охладительных секциях, что способствует равномерному нагреванию охладительных элементов.

14

Эксплуатация Техническое описание

Эксплуатация.
При нормальной работе маслоохладители проверяют один раз за смену, внешним осмотром. Причину ненормальной работы системы - это утечки, шум, вибрация.
Параметры охлаждаемого масла (расход, температура) контролируются и поддерживаются на нужной величине.
Теплосъём охладителей регулируется изменением степени открытия жалюзи, пуском и остановом вентиляторов. Для регулирования теплосъёма используются верхние жалюзи при полностью открытых нижних – летом и закрытых боковых сторон – зимой, а верхних в зависимости от температуры наружного воздуха.
В режиме резерва маслоохладителей, все жалюзи должны быть закрыты.

15

Эксплуатация Техническое описание

Эксплуатация.
При нормальной работе охладителей регулировочные операции достаточно проводить через каждые 4 часа. В условиях, мешающих нормальной эксплуатации необходимо контролировать температуру масла каждые 30-40 минут и проводить необходимые операции. На работу охладителей существенно влияют: изменение режима работы технологического оборудования, а также ветер и дождь.
Температура масла изменяется с запозданием, через 5-10 минут после проведения регулировки.
При очень низкой температуре воздуха, самым экономичным способом эксплуатации охладителей является их работа с отключенными вентиляторами.

16

Эксплуатация Техническое описание

Эксплуатация.
В этом случае проход воздуха через охладители обеспечивается тягой создаваемой нагретым воздухом. Если в таких условиях нарушается циркуляция масла или масло сильно переохлаждается, то можно применить способ работы маслоохладителя с рециркуляцией воздуха, для этого следует пустить один из вентиляторов и сильно уменьшить выход воздуха, закрыв верхние жалюзи. В этом случае через воздушный короб и неработающий вентилятор тёплый воздух попадает в пространство под охладителем. Этот воздух смешивается с холодным, проникающим через закрытые нижние жалюзи. Таким образом, нижние трубки охладительного элемента соприкасаются с подогретым воздухом, что приводит к прекращению переохлаждения масла.

17

Эксплуатация Техническое описание

Уход за охладителем.
Со временем поверхность охладителя со стороны входа воздуха загрязняется. Часть загрязнения легко удаляется путём изменения направления воздуха, проходящего через охладитель или продувкой сжатым воздухом. Сильно прилипшую грязь (пропитанную маслом пыль), можно удалить промывкой паром, сжатым воздухом, направляя их на охладитель параллельно с ребром.

18

газа к рабочему колесу. Обычно она изготовлена так, что скорость по пути газа постепенно возрастает. В камере должен быть обеспечен, по возможности, осевой и осесимметричный подвод газа к колесу и не должно создаваться закручивания потока, уменьшающего работу, передаваемую от колеса газу. В одноступенчатых машинах всасывающая камера, с консольным расположение рабочего колеса, выполнена в форме осевого конического патрубка.
Важное значение имеет правильная организация потока перед входом в рабочее колесо. Для уменьшения неравномерности поля скоростей радиус кривизны стенки камеры вблизи покрывающего диска, должен быть по возможности большим.

19

газа к рабочему колесу с минимальными гидравлическими потерями и максимальной равномерностью по величине и направлению скорости. Неравномерность потока газа на входе в рабочее колесо, особенно в окружном направлении, при работе с большими расходами приводит к падению напора и КПД, а при работе с малыми расходами приближает границу неустойчивых режимов работы (помпаж).

20

обеспечивает осевой входной патрубок (см. рис), применяемый в нагнетателях природного газа типа 280. Представляет он конфузор круглого поперечного сечения. Конструкцию с осевым входом используют при очень большом объемном расходе.
Осевой вход характерен для одноступенчатых нагнетателей с консольным расположением рабочего колеса. Он позволяет получить высокую равномерность потока по радиусу.

21

К вспомогательным системам компрессорного цеха с электроприводными агрегатами относятся:
система электроснабжения,
система маслоснабжения,
система технологического газа,
система импульсного газа,
комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха,
система пожаротушения,
грузоподъемные механизмы.

22

В систему электроснабжения КС с электроприводом входят:

- система внешнего электроснабжения, состоящая из линий электропередачи, открытого распределительного устройства с силовыми трансформаторами, коммутационной аппаратурой, релейной защитой и автоматикой, маслохозяйством и системой грозозащиты. Линии электропередачи и подстанции сооружаются на напряжение 220 и 110 кВ,

- закрытое распределительное устройство, состоящее из ячеек комплектного распределительного устройства с высоковольтными выключателями, трансформаторами напряжения, разрядниками. Шкафы ячеек оборудуются релейной защитой, автоматикой, сигнализацией и блокировками от неправильных действий при переключениях;

- комплектные трансформаторные подстанции 10/0,4 кВ для электроснабжения потребителей вспомогательных механизмов и собственных нужд, состоящие из силовых трансформаторов и щита 0,4 кВ;

- аккумуляторные батареи для электроснабжения схем релейной защиты, управления, автоматики, сигнализации агрегатных и станционных систем и аварийного освещения.

23

цеха с электроприводными агрегатами

24

Система технологического газа обеспечивает подачу газа к нагнетателям и его транспортировку в пределах компрессорной станции, возможность загрузки, переключение и перестройку схем работы ГПА, вывод на станционное кольцо, а также стравливание газа из технологических коммуникаций компрессорного цеха. Кроме того, система обеспечивает очистку и охлаждение транспортируемого газа.

Система импульсного газа, обеспечивает подачу газа к узлам управления, пневмоцилиндрам и гидробаллонам для перестановки кранов технологического газа, к приборам и аппаратам для передачи командных импульсов, а также к контрольно-измерительным приборам и устройствам автоматического регулирования ГПА.

Комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха является, основной частью общестанционной автоматики и предназначен для оперативного управления, защиты и контроля за работой оборудования компрессорного цеха и его объектов.

Система управления цеховыми кранами обеспечивает дистанционное управление кранами цеха и охранными кранами, их перестановку при аварийной остановке цеха.

Система защиты цеха от загазованности обеспечивает автоматическое включение вытяжной вентиляции при опасной концентрации газа в любой из контролируемых точек помещения компрессорного цеха выше предупредительного уровня.

На любой станции в компрессорном цехе для обслуживания и ремонта ГПА и его систем имеются следующие грузоподъемные машины, механизмы и приспособления: мостовой кран грузоподъемностью, обеспечивающей подъем и перемещение всех крупных деталей и узлов электродвигателя, кран-балка в галерее нагнетателей, тали, а также вспомогательные грузоподъемные и такелажные приспособления. Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления компрессорного цеха содержатся и эксплуатируются в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" и действующими инструкциями.

сдвига ротора.

25

Реле осевого сдвига предназначено для выдачи сигнала на отключение масляного выключателя СТД 4000-2 при износе или повреждении упорных колодок опорно-упорного подшипника нагнетателя на величину выше допустимой, или при аварийном осевом сдвиге ротора нагнетателя.

Масло от насоса смазки давлением Р = 5 кгс/см2, подается по двум трубкам через дроссельные шайбы к соплам 2 головки реле, а затем сливается через зазоры между диском ротора нагнетателя и соплами в корпус подшипника.
При нормальных условиях зазоры между соплами и диском одинаковы и составляют 0,45+0,05 мм, при смещении ротора на упор соответствующих колодок.

При осевом смещении ротора диск приближается к одному из сопел, что приводит к увеличению давления масла на линии между этим соплом и дроссельной шайбой.
Увеличение давления масла, пропорционально смещению ротора, регистрируется электроконтактными манометрами.

В результате износа упорных колодок опорно-упорного подшипника, при смещении ротора на 0,30-0,35 мм, в электроконтактном манометре замыкается верхний контакт, дающий сигнал на отключение масляного выключателя СТД 4000-2.
Примерное давление в системе сопло–дроссельная шайба, при нормальной работе агрегата 1,6-2 кгс/см2.

При осевом сдвиге в любую сторону на 0,2- 0,25 мм, на соответствующем манометре возрастет давление до 2,7- 3 кгс/см2.
При осевом сдвиге в любую сторону на 0,27- 0,3 мм, на соответствующем манометре возрастет давление до 3,7- 4 кгс/см2.

Контакты манометров настроить на верхний предел давления 3,7- 4 кгс/см2.
Для удобства настройки зазоров между диском и соплами последние устанавливаются в головке датчика на резьбе.

из цилиндрического корпуса, имеющего патрубки слива в него масла из корпуса подшипников, из поплавковых камер и слива масла из газоотделителя в смазочный бак. В верхней части корпуса имеется отверстие для выхода газа. Внутри корпуса вварены переливными тарелками и труба с отверстиями, через которые масло сливается на тарелки. Регенерация загазованного масла в газоотделителе происходит за счет увеличения поверхности соприкосновения загазованного масла с воздухом при распылении и переливе масла по тарелкам.
Масло, находящееся в газоотделителе, является гидрозатвором, препятствующим поступления газа в смазочный бак.

Газоотделитель предназначен для регенерации загазованного масла, вливаемого из поплавковых камер.

колеса

27

Уплотнение по покрышке колеса служит для уменьшения переточек газа внутри нагнетателя.

Уплотнение по покрышке колеса (состав)

6

7

1-упор-ограничитель(6шт. по периметру);
2-консольная стержневая пружина
(12 шт. по периметру);
3- обойма;
4-покрывающий диск ротора нагнетателя;
5-основной диск ротора;
6-рабочее колесо;
7-уплотнительные пояски.

колеса

29

Уплотнение представляет собой обойму в виде кольца изготовленного из алюминиевого сплава. В специальную проточку, которой вставляется уплотнительное кольцо из термопласта, имеющее 6 упоров ограничителей 1. Упоры ограничители служат для ограничения смещения пластмассового кольца в сторону рабочего колеса и установки заданной величины износа уплотнительных поясов у кольца. В исходном положении зазор между упорами и поверхностью лабиринтового уплотнения должен быть равен 0,5-1,5 мм. Данный зазор достигается методом подгонки (укорачивания) длинны упоров.

колеса

30

В процессе работы консольные пружины, упираясь в торцевую поверхность обоймы, прижимают кольцо уплотнительными поясами к торцевой поверхности покрывающего диска ротора нагнетателя. При износе уплотнительных поясов или осевом смещении ротора в сторону редуктора уменьшается зазор между упорами и торцевой поверхностью лабиринтового уплотнения. Когда зазор уменьшается до нуля, упоры останавливают осевое перемещение кольца. В процессе дальнейшей работы между уплотнительными поверхностями устанавливается зазор в пределе торцевого биения патрубка, покрывающего диска.

(2)

31

Включить автоматические выключатели в релейном отсеке ячейки масленого выключателя ЗРУ 6кВ, КНТП цеха, АЩСУ и станции возбуждения.
Включить в работу пусковой зубчатый электронасос системы смазки подшипников и следить за давлением масла на подшипниках, которое должно быть на подводе к опорно – упорному вкладышу 5,0-5,5 кгс/см2, на подводе к редуктору и электродвигателю 0,75-1,0 кгс/см2.
Проверить давление масла на электроконтактных манометрах реле осевого сдвига, которое должно быть 1,6 – 2,0 кгс/см2.
Открыть запорные вентили на подводе масла и газа к регулятору перепада и дифференциальным реле давления.
Пустить рабочий насос уплотнения. При этом аккумулятор масла заполняется маслом. Заполнение аккумулятора заметно по увеличению давления на манометре. Давление масла автоматически регулируется регулятором перепада, в зависимости от давления газа в нагнетателе.
Проверить наличие масла в подшипниках ЭГПА, наблюдая за сливом масла через смотровые стёкла.

(2)

32

Открытие крана № 4. Давление масла в системе смазки больше 0,6 кгс/см2 и перепад давлений газ – масло 2,0 – 3,0 кгс/см2 идёт продувка нагнетателя газом.
Через 10 секунд после открытия крана № 4 закрывается кран № 5.
Перепад давлений газ – газ между полостью нагнетателя и магистралью выравнивается. Открытие крана № 1 и № 2, кран 3 ”бис” закрывается.
Включение масляного выключателя (МВ) главного электродвигателя, вхождение в режим синхронизма.
Отключение электродвигателя пускового насоса смазки. Давление смазки больше 1,2 кгс/см2.
Закрывается кран № 3.
После пуска главного электродвигателя, а следовательно и всего агрегата тщательно осмотреть и прослушать агрегат: обращая особое внимание на подшипники, уплотнения, соединительные муфты, зубчатую пару редуктора и главный масляный насос.

(2)

33

При давлении газа около 52 кгс/см2 перепад давления масла над газом должен составлять 2-3 кгс/см2.
В случае необходимости устанавливается с помощью винта изменяющего натяжение пружины регулятора перепада.
Следить за вибрацией нагнетателя и фундамента, главного электродвигателя, возбудителя и маслопроводов.
Давление масла на подводе к опорно – упорному вкладышу было 4,5 – 5 кгс/см2, а к редуктору и стульям главного электродвигателя 0,75 – 1,0 кгс/см2. Температура масла, отходящего от подшипников должна быть не более 70о С.

(1)

34

Включить автоматические выключатели в релейном отсеке ячейки масляного выключателя ЗРУ 6кВ, КНТП цеха, АЩСУ и станции возбуждения.
Включение электродвигателя пускового насоса смазки. Давление масла в системе смазки больше 0,6 кгс/см2.
Включение электродвигателя рабочего насоса уплотнения.
Перепад давления газ – масло больше 1 кгс/см2.
Включение масляного выключателя (МВ) главного электродвигателя, вхождение в режим синхронизма.
Давление масла в системе смазки больше 1,2 кгс/см2. Отключение электродвигателя пускового насоса смазки.
Открытие крана № 4, идёт продувка в течении 10 секунд.
Закрытие крана № 5.
Перепад давлений газ – газ между полостью нагнетателя и магистралью выравнивается. Открытие крана № 1 и крана № 2, закрытие крана № 3 “бис”.
Закрытие крана № 3.

в приводах, так и во многих типах нагнетателей присутствует система смазки подшипников. Для того чтобы масло из подшипниковых камер не попало на ротор, статор двигателя, а также подшипниковых камер нагнетателя (попадание масла в транспортируемый газ) существует один из самых распространенных вид уплотнений – лабиринтное уплотнение

Лабиринтное уплотнение – основной тип бесконтактных уплотнений.
Лабиринтное уплотнение – это устройство между двумя или несколькими деталями, находящимся в движении одна относительно другой. Состоит из ряда чередующихся узких щелей (или зазоров) и расширительных камер. Применяется для уплотнения пространства между вращающимся валом и неподвижным корпусом.

уплотнение препятствует перетеканию (масло или газ), позволяет применять большие скорости вращения, надежно работает при больших температурах. В основе работы лабиринтного уплотнения лежит принцип последовательного, многократного дросселирования рабочего тела (газа, масла) протекающего через каналы с резко меняющимися проходными сечениями.

Все лабиринтные уплотнения расходного типа, поэтому обеспечивают одностороннее уплотнение полостей, через них всегда в одном из направлений идет расход рабочей среды (из зоны с более высоким давлением).

лабиринтного уплотнения зависит от:
Величины радиального зазора - h.
Количества гребешков.
Конструктивного исполнения.
Перепада давлений.
Диаметра, на котором установлено уплотнение.

характеристика:
Мощность номинальная, кВт 4000
Напряжение, В 10000
Напряжение возбуждения, В 220
Частота вращения ротора двигателя, об/мин 3000
Ток статора, А 820
КПД % 98
Ток ротора, А 282

Двигатель синхронный трехфазный мощностью 4000 кВт (kW) предназначен для привода центробежного компрессора в составе ГПА. Двигатель изготовляется в климатическом исполнении УХЛ4 по ГОСТ 15150-69. 81
Обозначение двигателя:
СТД – синхронный трехфазный двигатель;
4000 – мощность двигателя кВт;
2-число полюсов;
Р-разомкнутый цикл вентиляции,
З-замкнутый цикл вентиляции;
УХЛ4 – обозначение вида климатического исполнения по ГОСТ 15150-69.

пуск агрегата

44

Осмотреть агрегат, вспомогательное оборудование, трубопроводы, убедится в готовности всего оборудования к пуску. Проверить уровень масла в маслобаке.
Проверить наличие и исправность всех контрольно-измерительных приборов, правильность их подключения.
Проверить включение автоматических выключателей в щитах управления.
Положение кранов на обвязке нагнетателя должно быть:
- № 3 (3-1), 3 бис, 5 – открыты;
№1 (1-1), 2 (2-1), 4 (4-1) – закрыты.
Проверить исправность технологических защит и время их срабатывания.
Пустить пусковой насос смазки и винтовой насос и заполнить маслопроводы смазки и уплотнения маслом.
Пуск агрегата должен осуществляться в автоматическом режиме.

пуск агрегата

45

пуск агрегата

46

пуску

Осмотреть агрегат, вспомогательное оборудование, трубопроводы, убедится в готовности всего оборудования к пуску. Проверить уровень масла в маслобаке.
Проверить наличие и исправность всех контрольно-измерительных приборов, правильность их подключения.
Проверить включение автоматических выключателей в щитах управления.
Положение кранов на обвязке нагнетателя должно быть:
- № 3 (3-1), 3 бис, 5 – открыты;
- №1 (1-1), 2 (2-1), 4 (4-1) – закрыты.
Проверить исправность технологических защит и время их срабатывания.
Пустить пусковой насос смазки и винтовой насос и заполнить маслопроводы смазки и уплотнения маслом.
Пуск агрегата должен осуществляться в автоматическом режиме.

при пуске ГПА

при пуске ГПА

при переключении работающего ГПА в другую группу

время работы

- Контролировать уровень масла в маслобаке.
- Следить за температурой подшипников, которая не должна превышать 80 0С.
- Регулярно проверять все маслопроводы на наличие утечек масла.
- Поддерживать давление масла на опорно-упорном подшипнике 5 кгс/см2.
На подшипниках и зубчатой паре редуктора 0,75 кгс/см2.
- Предельно допустимая вибрация узлов агрегата: на корпусе нагнетателя – 4,5 мм/с, редуктора – 30 мкм, на опорных стульях СТД 4000 – 4,5 мм/с.
- Не допускать работы нагнетателя в помпажной зоне.
- Периодически прослушивать агрегат с целью обнаружения посторонних звуков, стуков, задевания вращающихся частей.
- Производить регулярно запись показаний приборов контроля. В случае недопустимых изменений в показаниях, немедленно выявить причину и принять меры для устранения дефектов.
- Фиксировать в журнале обнаруженные во время работы агрегата дефекты.
- Содержать агрегат в чистоте.

№1)

№2)

которых агрегат должен остановлен

- При появлении дыма, из какого либо подшипника агрегата.
- При повышении вибрации одного из узлов или слышимом металлическом стуке.
- При повышении температуры масла, на одном из подшипников агрегата, свыше 85 0С. (Останов агрегата системой автоматики).
- При понижении масла в маслобаке ниже допустимого уровня в следствии утечки масла (если отсутствует возможность устранения).
- При осевом сдвиге ротора нагнетателя, на величину выше допустимой. (Установленное в корпусе опорно-упорного подшипника масляное реле осевого сдвига дает импульс через электроконтактный манометр на отключение масляного выключателя СТД 4000).

- При понижении давления масла в системе смазки подшипников ниже 0,35 кгс/см2. (Автоматически, от сигнала электроконтактного манометра включается пусковой насос смазки, если давление не повышается больше 0,35 кгс/см2, то реле времени, с уставкой 11 с, дает сигнал на отключение масляного выключателя СТД 4000).
- При снижении давления масла на опорном (уплотнительном) подшипнике нагнетателя ниже давления газа на нагнетании (перепад «газ-масло» менее 0,8 кгс/см2) (реле давления дифференциальное (РДД-1) подает сигнал на включение резервного винтового насоса уплотнения МВН 30-320, если в течение 20 сек., перепад давления масла над газом не превысит 0,8 кгс/см2, то дифференциальный датчик и реле времени подаст сигнал на отключение масляного выключателя СТД 4000).
- Во всех случаях, когда целостности агрегата или отдельным его деталям угрожает опасность.

которых агрегат должен остановлен

Электропривод СТД 4000-2 будет автоматически остановлен при нарушении следующих уставок защит:
а) дифференциальная защита на реле РНТ-565 Ус.з.= 348 А;
б) защита от перегрузки на реле РТ-40/10 Ус.з.= 360 А, Тср.= 15 с;
в) зашита от асинхронного хода Тср.= 9 с;
г) ток отпадания реле пускового тока Тотп.= 600 А;
д) защита от минимального напряжения Vср. – 50%Vн; Тср.= 0,5 с;
е) ток срабатывания защиты от замыкания на землю в обмотке статора (дифференциальная) Vср. – 5А.

добавленные к основным

указанным выше:
а) защита от пробоя вентилей и зона работы реле РБМ 171/1, выполняется согласно заводской инструкции ШДЭ.72Б1;
б) время ограничения длительности форсировки – 4 с, напряжение срабатывания реле форсировки Vср. – 75%Vн.
Агрегат аварийно должен быть остановлен во всех случаях, когда его целостности или отдельным его деталям угрожает опасность.

оборудованных ГПА с электроприводом.

Система импульсного газа КС должна обеспечивать подготовку и подачу газа к узлам управления и пневмоцилиндрам для перестановки кранов технологического, топливного и пускового газа, а также к контрольно-измерительным приборам и устройствам для передачи командных импульсов, (в пневмогидравлической системе привода крана происходит преобразование потенциальной энергии сжатого газа в механическую работу по перемещению запорного шарового узла).
Система импульсного газа включает в себя: трубопроводы и коллектор импульсного газа; запорную и предохранительную арматуру, свечи для стравливания газа; адсорберы, фильтры осушители, вымораживатели, емкости хранения импульсного газа; трубные проводки гибкие резиновые шланги.

Для обеспечения бесперебойной работы узлов управления кранами технологического, газа, импульсный газ должен быть предварительно очищен и осушен. Степень очистки и осушки импульсного газа должна исключать заедания и обмерзание работы исполнительных органов при температуре окружающего воздуха до -50С так как в противном случае не может быть обеспечена надёжная работа узлов системы из – за появления гидратных пробок в импульсных линиях и узлах управления кранами, повышенного износа деталей кранов и узлов управления ими.
Осушка импульсного газа производится в вымораживателях, где газ принимает температуру наружного воздуха и влага из него выпадает в осадок.

оборудованных ГПА с электроприводом.

СИГ цеха №1 состоит из СИГ узла подключения и СИГ цеха.
а) отбор СИГ узла подключения осуществляется до и после крана 20;
б) отбор СИГ цеха №1 осуществляется с узла подключения с кранов 1И или 2И по линии питающей ГРС, а также с цеха из всасывающего или нагнетательных шлейфов, через краны 14И, 15И со всасывающих шлейфов через краны 12И, 13И.

оборудованных ГПА с электроприводом.

СИГ цеха №2 состоит из СИГ узла подключения и СИГ цеха.
а) отбор СИГ узла подключения осуществляется до крана 20 и после, с кранов 1И и 2И.
б) отбор СИГ цеха №2 осуществляется со всасывающего шлейфа через кран 7И, или нагнетательных шлейфов через 8И, 9И.
Ввод в работу СИГ после ремонта и т. д. производится: вытеснение газовоздушной смеси до 1% кислорода, вытеснение производится газом давлением не более 1 кг/см2. После вытеснения производится продувка и заполнение до выравнивания согласно правил.
Все трубки импульсной разводки должны быть надёжно и герметично присоединены к входным штуцерам узлов управления. С целью предотвращения обледенения и обеспечения надёжной работы кранов пропуски газа в местах присоединения шлангов высокого давления к импульсным трубкам и к пневмоцилиндрам не допускаются.

СИГ цеха №2 состоит из СИГ узла подключения и СИГ цеха.
На концах шлангов и штуцерах пневмоцилиндров, должны быть жетоны, на которых должно быть чётко выбито: “ Открыт ”, “Закрыт “ или же концы шлангов и штуцера должны быть окрашены в соответствующий цвет. Открытие – зелёный цвет, Закрытие – красный цвет.
Над рукояткой ручного дублера на узлах управления должно быть нанесены соответствующие чёткие надписи: “Открытие”, “Смазка”, “Закрытие”.
Все узлы управления должны быть пронумерованы в соответствии с нумерацией кранов.
Конечные выключатели кранов должны быть герметизированы в целях исключения попадания влаги.

техническое обслуживание системы импульсного газа.

Для обеспечения надежной работы системы импульсного газа необходимо контролировать все узлы и детали линии импульсного газа, замеченные утечки должны немедленно устраняться работниками КИП и А, контролировать давление в системе импульсного газа.
Эксплуатация системы импульсного газа включает в себя периодические осмотры и обслуживание оборудования, вывод оборудования в ремонт.
Периодичность осмотра оборудования системы импульсного газа следующая:
– осмотр при приеме смены;
– внешний осмотр один раз в смену;
– осмотр перед сдачей смены.

Ежесуточно, а в зимнее время ежесменно, производить продувку импульсных линий на УУК на каждом агрегате и узлах подключения для удаления влаги, газоконденсата и т. п. , с записью в операторном журнале. Вымораживатели и коллектора импульсного газа продуваются в апреле – мае и октябре с записью в журнале.
Периодически / один раз в смену / проверять путём осмотра исправность всех узлов системы импульсного газа.
При подсоединении шлангов к пневмоцилиндрам и мультипликаторам всех кранов убедиться в правильности их подсоединения путём продувки импульсных трубок нажатием на рукоятку дублёра соответствующего клапана управления / Открытие, Смазка, Закрытие /.
Все соединения ежегодно подлежат проверке на герметичность путём обмыливания.

При профилактических осмотрах УУК (один раз в 3 месяца) необходимо проверять: надёжность затяжки заземляющих зажимов, подсоединение концов к клеммнику, герметичность соединений импульсных линий. Заземляющие зажимы и места сопряжения взрывозащитных поверхностей должны быть смазаны консистентной смазкой, предохраняющей их от коррозии.
Производить осмотр манометров. (Поверка один раз в 12 месяцев).
При приеме смены машинисту необходимо по докладу предыдущей смены и по записям в журнале дефектов оценить штатную ситуацию по состоянию системы импульсного газа. После чего он делает обход основного и вспомогательного оборудования системы импульсного газа с целью проверки действительной штатной ситуации. В дальнейшем машинист проводит анализ данной ситуации с последующим докладом сменному инженеру.

При аварийной ситуации.
При разрыве или свище на импульсной линии необходимо перекрыть аварийный участок, обеспечив питание с резервной линии и действовать, согласно плана ликвидации аварий на КЦ.

КЦ 1,2.

К работе допускаются лица, прошедшие обучение и сдавшие экзамен по охране труда и правилам технической эксплуатации магистральных газопроводов.
Лица, допущенные к эксплуатации и обслуживанию системы технологического газа, должен чётко знать устройство и назначение отключающей арматуры, расположение ее, правила обращения с ней и уметь быстро производить необходимые переключения.
Оборудование и запорная арматура должна иметь маркировку согласно утвержденной технологической схеме.

Система технологического газа обеспечивает:
подачу газа к центробежным нагнетателям цеха и его транспортировку в пределах компрессорной станции;
возможность нагрузки, разгрузки и переключений нагнетателей для перестроения схем работы, вывода нагнетателей на станционное кольцо, а также стравливание газа из технологической обвязки компрессорного цеха;
- очистку транспортируемого газа и удаление конденсата;

КЦ 1,2.
Работа.

Технологический газ из магистрального газопровода, при закрытом кране №20, поступает по всасывающему шлейфу через кран №7 на УОГ:
На КЦ № 1-2 установлены десять модернизированных пылеуловителей. Пылеуловитель представляет вертикальный цилиндрический аппарат, внутри которого расположения группа из-4 циклонных элементов типа ЦН-15 диаметров 600 мм. Цикловые элементы установлены на горизонтальной перегородке, делящей аппарат на 2 части: в нижней части собираются уловленные твёрдые частицы и жидкость, а в верхней – установлена группа циклонных элементов и организована зона сбора и выхода очищенного газа. В горизонтальной перегородке имеется люк Ду 450 для возможности внутреннего осмотра корпуса аппарата в зоне циклонных элементов.

В ПУ имеются – штуцер для установки манометра, патрубки для удаления из нижней части конденсата, патрубки для входа и выхода газа, люк – лазы, предназначенные для внутренних осмотров и очистки.
Очищенный газ с УОГ распределяется по нагнетателям ГПА в соответствии с заданной схемой работы КЦ.

Очищенный газ с УОГ распределяется по нагнетателям ГПА в соответствии с заданной схемой работы КЦ.
Каждый ГПА имеет свой нагнетательный шлейф, по которому сжатый газ через обратный клапан, краны №8-1, 8-2, 8-3 поступает в магистральный газопровод.
Между всасывающим и нагнетательным шлейфами установлены рециркуляционные краны №6-1, №6-2, №6-3 предназначенные для разгрузки групп КЦ на большое кольцо.
Обратный клапан перед краном №8 предупреждает перепуск газа со стороны нагнетания в сторону всасывания.

Краны № 17, 18-1, 18-2, 18-3 предназначены для стравливания газа из контура КЦ.
Входной кран №7 имеет байпасный кран №7р, предназначенный для заполнения технологического контура КЦ.
Обвязка центробежного нагнетателя ГПА включает в себя краны №№ 1 (входной), 2 (выходной), №4 (наполнительный), 3,3бис (обводной), 5 (выпускной).

газа КЦ 1,2.

- не допускать в системе нагнетания газоперекачивающих агрегатов давление выше рабочего;
- не допускать превышения допустимой температуры на выходе из нагнетателя;
- режим работы агрегата должен поддерживаться в пределах зоны устойчивой работы нагнетателя определяемой по его характеристике;
- периодически производить продувку ПУ;
- не допускать утечек газа и конденсата в коммуникациях и запорной арматуре (в случае утечек необходимо принять меры к их устранению);
- производить периодически проверку КИП, систем аварийной и предупредительной сигнализации;
- постоянно контролировать наличие импульсного газа на узлах управления;
- периодически проводить набивку кранов смазкой.

газа КЦ 1,2.

Ответственный за пуск КЦ является начальник КЦ, который обязан лично проверить окончание всех работ, связанных с остановкой цеха.
Перед пуском КЦ ТПА системы технологического газа должна находиться в следующем положении:
- открыты краны №№ 20, 17, 18-1, 18-2, 18-3, 6-1, 6-2, 6-3, на агрегатах №№ 3, 3-1, 3бис, 5 на ПУ (свечные);
- закрыты краны: №№ 7, 7р, 8-1, 8-2, 8-3, 6 на агрегатах №№ 1, 1-1, 2, 2-1, 4, 4-1, на ПУ краны входные, выходные и байпасы входных кранов.
Заполнение контура газом производится по инструкции «Инструкция по заполнению газом технологических коммуникаций цеха».
После окончательного заполнения произвести проверку на герметичность ТПА газопроводов технологического газа КЦ.
Окончательный осмотр на герметичность произвести через 2 часа после пребывания оборудования под рабочим давлением.

газа КЦ 1,2.

Остановить агрегаты в соответствии с «Технической инструкцией по эксплуатации ГПА».
Закрыть краны №№ 7, 8-1, 8-2, 8-3 открыть свечные краны № 17, №18-1, 18-2,18-3 стравить газ из контура КЦ.
После выравнивания давления газа до и после крана № 20 открыть его (по согласованию с ДС).
В целях опробования схемы аварийной остановки станции следует пользоваться КАО при ежегодных плановых остановках.

технологического
газа КЦ 1,2.

При пожаре в здании (укрытии) ГПА создающем угрозу распространения пожара на соседние ГПА и технологическое оборудование КЦ (КС).
При разрыве технологических трубопроводов высокого давления или значительных выбросах газа.
При пожаре на установках очистки, охлаждения газа и технологических коммуникациях.
Во время стихийных бедствий, создающих угрозу оборудованию и жизни людей (ураган, наводнение, землетрясение и др.).