Модернизация системы контроля температуры в теплотрассе на основе оптоэлектронных устройств

связанных с тепловой изоляцией. Так как большие потери тепла ведут к определенным финансовым убыткам, следует заранее выявлять все предпосылки тепловых потерь.
Цель работы:
Модернизация системы контроля температуры в теплотрассе на основе оптоэлектронных устройств.
Задачи:
рассмотрение методов и средств измерения температуры;
рассмотрение структуры тепловых сетей;
разработка общей схемы и макета системы;
разработка программы для опроса датчиков;
проведение измерений и анализ теплового процесса.

2

исправной теплоизоляцией

Рисунок 2 – Пример трубы с поврежденной теплоизоляцией

3

– Вариант предлагаемой системы контроля

4

номером. Учитывая уникальный номер можно использовать множество датчиков, подключая их к одной линии ввода-вывода общего назначения.
Рисунок 5 – Электронный датчик температуры DS18B20

5

(рисунок 2). Для выявления количества тепла потерянного из-за плохой изоляции, проводилось несколько измерений в разных местах трубы. Пару датчиков прикрепили на трубу под покровный слой теплоизоляции, чтобы не было контакта с окружающей средой. Остальные датчики прикрепляли на трубу, где тепловая изоляция отсутствует. После этого строился график зависимости температуры от времени и места расположения датчика.

Рисунок 6 – График зависимости температуры поверхности трубы

6

аварийный участок, на котором следует проводить дополнительные измерения с помощью мобильного оптоэлектронного устройства, в частности, с помощью пирометра IR 550.

Рисунок 7 – Пирометр IR-550

7

сумма тепловых потерь, происходящих на основе теплопроводности Ф, потерь теплоты в узлах стыковки - Фм, – потери тепла, связанные с утечкой теплоносителя через неплотные соединения Фу:
Фо = Ф + Фм + Фу, Вт, (1)
Наибольшая величина потерь происходят из-за плохой теплоизоляции, это линейные потери Ф.В общем виде величина рассеиваемой тепловой энергии при теплопроводности через твердую поверхность описывается выражением :
Ф1 = α1S1 (t1 –t2), Вт, (2)
где α- коэффициент пропорциональности, Вт / (М2 К); коэффициент теплопередачиα = λ /δ, λ - коэффициент теплопроводности материала, Вт / (М К),δ– толщина теплопроводящей стенки, м.
Тепловой поток рассчитывается при теплоотдаче через металлическую стенку трубы без теплоизоляции:
Ф2 = α2S2 (t1 –t2), Вт. (3)
Так при утечке тепла Ф, Вт через стальную трубу толщиной h1 = 10-2 м с поверхностью S =πDL = 1, 57 м2, то разность температур t1 –t2 составит Ф*1,43 10-4, К, при этом α = 4500 Вт / (М2 К).
Поскольку внешняя поверхность нагрета практически так же, как и внутренняя, то разность температур теплоносителя и внешней части трубы незначительна, что ведет к колоссальным потерям тепла. При утеплителе (λ = 1Вт/(М К), δ = 10 см = 0,1 м) коэффициент составит α = 10 Вт / (М2К).
Таким образом, тепловые потери сократятся в 450 раз. При этом разность температур увеличится: (t1 –t2) = Ф / (αS) = Ф / (10 1,57) = 64 К при Ф = 1000 Вт, при t1 =343 К на поверхности t2 = 337 К. По Цельсию это 70 градусов внутри и 6 градусов на поверхности. При улучшении качества теплоизоляции до значения α : α = λ /δ = 0,5 /0,1 = 5 Вт / (М2 К) потери сократятся до единиц процентов.

8

и средства измерения температуры, в частности, с применением оптоэлектронных средств (пирометр типа IR 550). Разработаны схемы и вариант системы контроля температуры в теплотрассе.
В состав системы включен микропроцессор Arduino и датчики температуры DS18B20. Была составлена программа опроса датчиков, которая получала данные датчиков (серийный номер), температуру с датчика и контрольную сумму, для определения точности данных.
С помощью разработанной системы были проведены измерения температуры трубы на участках расположенных друг от друга на равные расстояния. Значения температуры отображались на мониторе системы. Для увеличения точности, на критических участках был использован оптический прибор IR 550. Для наглядности были построены графики зависимости температуры от местоположения. На основе разницы температур на отдельных участках трубы, выявлено наличие тепловых потерь.
В дальнейшем возможна модернизация системы путем добавления последовательного интерфейса RS485. С помощью этого интерфейса возможно объединить несколько микропроцессоров Arduino на больших расстояниях, что приводит к расширению функциональных возможностей.

9

– порта

11