Технология ДВП мокрого способа

Июль 27, 2022

Главная
Разное
Технология ДВП мокрого способа

Содержание

2. Классификация древесноволокнистых плит (ДВП) Древесноволокнистая плита – это листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования или
3. Различают древесноволокнистые плиты сухого и мокрого способа производства. Плиты в зависимости от назначения подразделяют на типы:
4. Твердые плиты в зависимости от плотности, прочности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки: Т –
5. Н-Т – пониженной плотности (полутвердые); СТ – повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной лицевой поверхностью; СТ-С -
6. В зависимости от плотности по ГОСТ 27935-88 «Плиты древесноволокнистые и древесностружечные. Термины и определения» различают: -
7. Условное обозначение древесноволокнистых плит: - твердой плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы, группы
8. Древесноволокнистые плиты применяют для строительства перегородок и отделки стен, потолков, настилки полов, а также при изготовлении
9. Технология древесноволокнистых плит мокрого способа
10. Средний расход древесного сырья на производство древесноволокнистых плит составляет 2,6 м3 / м3 плит. Ориентировочный расход
11. Термообработка технологической щепы. Данная операция предусмотрена для облегчения размола и улучшения качества волокна. Ее проводят в
12. Зависимость расхода энергии от температуры термохимической обработки щепы перед размолом
13. Получение волокна Размол щепы производят в дефибраторах. Мощность привода дефибратора от 250 до 320 КВт, производительность
14. Расстояние между размольными дисками может регулироваться и составляет 0,1 мм. Длительность работы гарнитуры между сменами дисков
15. Показатель качества волокна Тонина размола измеряется в дефибратор-секундах (ДС). Этот коэффициент показывает время, в течение которого
16. Схема дефибраторной установки для размола щепы
17. Размольный диск дефебратора (а) и размольные сектора (б)
18. Рафинирование или вторичный размол Цель операции- улучшение качества волокна. При вторичном размоле расстояние между дисками составляет
19. Схема размольной камеры рафинера 1- впускной лоток; 2- вращающийся диск
20. Принципиальная схема рафинера Волокно после первичного размола Вращающийся диск рафинера Волокно после рафинирования
21. Хранение древесной массы Осуществляют в течение 2…3 часов в специальных чанах, концентрация волокна составляет 3%. Объем
22. Проклейка волокна Для снижения водопоглощения к древесной массе добавляют парафиновую эмульсию из расчета 1% к массе
23. Отливка ковра Волокнистая масса поступает в отливную машину с постоянной концентрацией до 3%. После отжима в
24. Схема отливки ковра в производстве ДВП
25. Прессование ДВП Схема гарнитуры этажа пресса
26. Прессование ДВП осуществляется в три стадии На первой стадии (отжим) при сжатии плит пресса и наборе
27. Диаграмма прессования древесноволокнистых плит мокрого способа производства
28. Пропитка ДВП маслом Для повышения прочности и влагостойкости горячие плиты направляют в ванну для пропитки органическими
29. Кондиционирование плит Производят в камерах при температуре 650С и степени насыщенности около 95%. В результате кондиционирования
30. Форматная обрезка Производится для придания окончательных размеров в плане. Листы ДВП обрезают по формату собирая в
31. Технологическая схема производства твердых и сверхтвердых ДВП мокрым способом
32. Схема технологического процесса изготовления мягких плит 1- рубительная машина; 2- сортировка щепы; 3-дезинтегратор крупной щепы; 4-
33. Принципиальная технологическая схема производства ДВП мокрым способом Получение технологической щепы Хранение щепы Сортировка щепы Термо-химическая обработка
34. Рафинирование волокна (вторичный размол) Хранение волокнистой массы Введение в волокнистую массу связующего и добавок Отливка ковра
36. Скачать презентацию

Слайд 2

Классификация древесноволокнистых плит (ДВП)
Древесноволокнистая плита – это листовой композиционный материал, изготовленный

путем горячего прессования или сушки ковра из древесных волокон с введением при необходимости связующих и специальных добавок.
Древесноволокнистые плиты выпускают согласно требованиям стандарта
ГОСТ 4598-86 «Плиты древесноволокнистые. Технические условия».

Слайд 3

Различают древесноволокнистые плиты сухого и мокрого способа производства.
Плиты в зависимости от

назначения подразделяют на типы: твердые и мягкие.

Слайд 4

Твердые плиты в зависимости от плотности, прочности и вида лицевой поверхности

подразделяют на марки:

Т – с необлагороженной лицевой поверхностью;
Т-С – с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
Т-П - с подкрашенным лицевым слоем;
Т-СП - с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
Т-В - с необлагороженной лицевой поверхностью и повышенной водостойкостью;

Слайд 5

Н-Т – пониженной плотности (полутвердые);
СТ – повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной

лицевой поверхностью;
СТ-С - повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
Твердые плиты марок Т, Т-СМ, Т-П и Т-СП в зависимости от от уровня физико-механических показателей подразделяют на группы качества: А и Б; по качеству поверхности эти плиты подразделяют на 1 и 2 сорта.
Мягкие плиты в зависимости от плотности подразделяют на марки: М-1,М-2 и М-3.

Слайд 6

В зависимости от плотности по ГОСТ 27935-88 «Плиты древесноволокнистые и древесностружечные.

Термины и определения» различают:

- плиты средней плотности сухого способа производства (MDF) с плотностью от 600 до 800 кг/м3;
- полутвердые плиты (ПТ) с плотностью от 400 до 800кг/м3, полученные методом прессования;
- твердые плиты (Т) с плотностью более 800кг/м3, полученные методом прессования;
- сверхтвердые плиты (СТ) с плотностью более 800 кг/м3, упрочненные за счет использования специальной добавки;
- мягкие плиты (М) с плотностью до 400 кг/м3, полученные методом сушки ковра.

Слайд 7

Условное обозначение древесноволокнистых плит:
- твердой плиты с подкрашенным лицевым слоем из

тонкодисперсной древесной массы, группы качества Б, 2 сорта, с размерами 3050х2140х3,2 мм:
Т-СП гр.Б 2С 3050 х 2140 х 3,2 ГОСТ4598-2016;
- твердой плиты повышенной прочности с размерами 3660х1220х4,0:
СТ 3660 х 1220 х 4,0 ГОСТ4598-2016;
- мягкой плиты плотностью от 300 до 400 кг/м3 с размерами 1800х1220х12 мм:
М-1 1800 х 1220 х 12 ГОСТ4598-2016.

Слайд 8

Древесноволокнистые плиты применяют для строительства перегородок и отделки стен, потолков, настилки

полов, а также при изготовлении дверных полотен и задних стенок мебели.
Мягкие плиты используют в качестве тепло- и звукоизоляционных покрытий.

Слайд 9

Технология древесноволокнистых плит мокрого способа

Слайд 10

Средний расход древесного сырья на производство древесноволокнистых плит составляет 2,6 м3

/ м3 плит.
Ориентировочный расход электроэнергии составляет около
750 кВт/час на 1 тонну плит.

Слайд 11

Термообработка технологической щепы.
Данная операция предусмотрена для облегчения размола и

улучшения качества волокна. Ее проводят в пропарочной камере при температуре 160…170 0С.

Слайд 12

Зависимость расхода энергии от температуры термохимической обработки щепы перед размолом

Слайд 13

Получение волокна
Размол щепы производят в дефибраторах.
Мощность привода дефибратора от

250 до 320 КВт, производительность от 850 до 1250 кг/час.
Частота вращения размольных дисков от 750 до 980 об/мин.

Слайд 14

Расстояние между размольными дисками может регулироваться и составляет 0,1 мм. Длительность

работы гарнитуры между сменами дисков составляет 800... 1200 часов.

Слайд 15

Показатель качества волокна
Тонина размола измеряется в дефибратор-секундах (ДС). Этот коэффициент показывает

время, в течение которого обезвоживается 128 г древесной массы, растворенной в 10 л воды (концентрация древесной массы - 1,28%).
После первой ступени тонина размола составляет от 12 до 22 дc (тощая масса).

Слайд 16

Схема дефибраторной установки для размола щепы

Слайд 17

Размольный диск дефебратора (а) и размольные сектора (б)

Слайд 18

Рафинирование или вторичный размол
Цель операции- улучшение качества волокна. При вторичном

размоле расстояние между дисками составляет 0,05...0,10 мм, частота вращения дисков - 980 об/мин.
После данной операции толщина волокна составляет 0,04 мм, а длина - 1,5...2 мм.
Тонина размола после рафинирования составляет от 22 до 28 дс (жирная масса).

Слайд 19

Схема размольной камеры рафинера
1- впускной лоток;
2- вращающийся диск

Слайд 20

Принципиальная схема рафинера
Волокно после первичного размола
Вращающийся диск рафинера
Волокно после рафинирования

Слайд 21

Хранение древесной массы
Осуществляют в течение 2…3 часов в специальных чанах, концентрация

волокна составляет 3%.
Объем чанов не превышает 8 м3.
Емкости для хранения волокна оснащены устройствами для перемешивания волокнистой массы и ее выдачи на следующие операции.

Слайд 22

Проклейка волокна
Для снижения водопоглощения к древесной массе добавляют парафиновую эмульсию из

расчета 1% к массе сухого волокна и кальцинированную соду.
Для упрочнения плит добавляют фенолформальдегидные и карбамидоформальдегидные смолы (до 3% к массе сухого волокна)
Для закрепления на волокне частиц парафина и связующего добавляют осадители.

Слайд 23

Отливка ковра
Волокнистая масса поступает в отливную машину с постоянной концентрацией до

3%.
После отжима в ленточно-валковом прессе концентрации волокна возрастает до 35…40%.
Полученную непрерывную ленту делят на форматные полотна.

Слайд 24

Схема отливки ковра в производстве ДВП

Слайд 25

Прессование ДВП Схема гарнитуры этажа пресса

Слайд 26

Прессование ДВП осуществляется в три стадии
На первой стадии (отжим) при

сжатии плит пресса и наборе давление до 5,5 МПа происходит удаление воды в жидкой фазе. Продолжительность отжима – 30% от продолжительности прессования.
На второй стадии (сушка) при давлении до 1 МПа вода удаляется в виде пара. Продолжительность сушки – 40% от продолжительности прессования.
На третьей стадии (закалка) выдерживают плиты при давлении около 3 МПа. Операцию закалки производят для повышения водостойкости и доведении плит до конечной влажности

Слайд 27

Диаграмма прессования древесноволокнистых плит мокрого способа производства

Слайд 28

Пропитка ДВП маслом
Для повышения прочности и влагостойкости горячие плиты направляют

в ванну для пропитки органическими маслами с расходом от 8 до 10%.
Температура пропитки – 120 0С.

Слайд 29

Кондиционирование плит
Производят в камерах при температуре 650С и степени насыщенности около

95%.
В результате кондиционирования достигается конечная влажность плит, регламентированная требованиям ГОСТ.

Слайд 30

Форматная обрезка
Производится для придания окончательных размеров в плане.
Листы ДВП обрезают по

формату собирая в стопы толщиной до 50 мм

Слайд 31

Технологическая схема производства твердых и сверхтвердых ДВП мокрым способом

Слайд 32

Схема технологического процесса изготовления мягких плит
1- рубительная машина; 2- сортировка

щепы; 3-дезинтегратор крупной щепы; 4- бункер; 5- мойка щепы; 6- дефибратор;
7, 9- бассейн; 8-рафинер; 10- отливная машина; 11- роликовая сушилка; 12- форматный станок; 13- подъемник; 14- склад

Слайд 33

Принципиальная технологическая схема производства ДВП мокрым способом
Получение технологической щепы
Хранение щепы
Сортировка щепы
Термо-химическая

обработка щепы

Переработка некондицион-ной щепы

Получение волокна (первичный размол)

Слайд 34

Рафинирование волокна (вторичный размол)
Хранение волокнистой массы
Введение в волокнистую массу связующего

и добавок

Отливка ковра

Удаление воды из волокнистого ковра
(вакуум, ленточно-валковый пресс)

Технология ДВП мокрого способа

Содержание

Классификация древесноволокнистых плит (ДВП) Древесноволокнистая плита – это листовой композиционный материал, изготовленный

Различают древесноволокнистые плиты сухого и мокрого способа производства.Плиты в зависимости от

Твердые плиты в зависимости от плотности, прочности и вида лицевой поверхности

Н-Т – пониженной плотности (полутвердые);СТ – повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной

В зависимости от плотности по ГОСТ 27935-88 «Плиты древесноволокнистые и древесностружечные.

Условное обозначение древесноволокнистых плит:- твердой плиты с подкрашенным лицевым слоем из

Древесноволокнистые плиты применяют для строительства перегородок и отделки стен, потолков, настилки

Технология древесноволокнистых плит мокрого способа

Средний расход древесного сырья на производство древесноволокнистых плит составляет 2,6 м3

Термообработка технологической щепы. Данная операция предусмотрена для облегчения размола и

Зависимость расхода энергии от температуры термохимической обработки щепы перед размолом

Получение волокнаРазмол щепы производят в дефибраторах. Мощность привода дефибратора от

Расстояние между размольными дисками может регулироваться и составляет 0,1 мм. Длительность

Показатель качества волокнаТонина размола измеряется в дефибратор-секундах (ДС). Этот коэффициент показывает

Схема дефибраторной установки для размола щепы

Размольный диск дефебратора (а) и размольные сектора (б)

Рафинирование или вторичный размол Цель операции- улучшение качества волокна. При вторичном

Схема размольной камеры рафинера 1- впускной лоток; 2- вращающийся диск

Принципиальная схема рафинераВолокно после первичного размолаВращающийся диск рафинераВолокно после рафинирования

Хранение древесной массыОсуществляют в течение 2…3 часов в специальных чанах, концентрация

Проклейка волокнаДля снижения водопоглощения к древесной массе добавляют парафиновую эмульсию из

Отливка ковраВолокнистая масса поступает в отливную машину с постоянной концентрацией до