Содержание
- 2. В промышленном оборудовании различного служебного назначения используют пластинчатые насосы разных моделей: регулируемые и нерегулируемые, одно- и
- 3. Во время перемещения лопастей от точки А до точки В и от точки С до точки
- 4. При правильных условиях эксплуатации пластинчатые насосы работают 5000...6500 ч без значительного ухудшения значения подачи. Однако при
- 5. Поверхности лопастей насоса (рис. 4.5, а) вследствие высокого трения при их перемещении по статорному кольцу и
- 6. Заготовки лопастей после отжига обрабатывают по контуру. Далее шлифуют плоскости и боковые стороны. Производят ступенчатую закалку
- 7. У статорных колец наиболее сильно изнашиваются поверхности в местах сопряжения профилей меньшего г и большего R
- 8. Профильное отверстие статорного кольца растачивается на токарном станке по копиру (рис. 4.6). На шпиндель станка монтируют
- 9. Установку резца на глубину резания выполняют подачей верхнего суппорта. Кольца растачивают, оставляя припуск 0,25...0,3 мм на
- 10. Распределительные диски пластинчатого насоса (см. рис. 4.5, в) изготавливают из алюминиевой бронзы Бр.АЖ9-4 или Бр.АЖМц- 10-3-1,5
- 11. У роторов, являющихся наиболее ответственной деталью насоса (см. рис. 4.5, г) в основном изнашиваются цапфы, пазы
- 12. Процесс изготовления нового ротора технологически сложен и трудоемок, поэтому целесообразно восстановление изношенного ротора. Риски на торцах
- 13. После замены или восстановления деталей производят сборку пластинчатого насоса. Следует иметь в виду, что большее отверстие
- 14. 6. С левой стороны вала 11 устанавливают подшипниковую опору. 7. Для обеспечения заданного положения распределительные диски
- 16. Скачать презентацию
В промышленном оборудовании различного служебного назначения используют пластинчатые насосы разных моделей:
В промышленном оборудовании различного служебного назначения используют пластинчатые насосы разных моделей:
Во время перемещения лопастей от точки А до точки В и от точки С до
Во время перемещения лопастей от точки А до точки В и от точки С до
Рис. 1. Пластинчатый насос:
а — конструкция; б — основные детали; 1 — отверстие для подвода масла; 2 — уплотнительное кольцо; 3 — ротор; 4 — штуцер; 5, 8 — распределительные диски; 6— крышка; 7— статор; 9 —корпус; 10— фланец; 11 — вал ротора; 12, 14 — всасывающие и нагнетательные окна; 13 — лопасти; 15 — внутренняя поверхность статора; 16— штифт
При правильных условиях эксплуатации пластинчатые насосы работают 5000...6500 ч без значительного
При правильных условиях эксплуатации пластинчатые насосы работают 5000...6500 ч без значительного
Поверхности лопастей насоса (рис. 4.5, а) вследствие высокого трения при их перемещении по
Поверхности лопастей насоса (рис. 4.5, а) вследствие высокого трения при их перемещении по
Заготовки лопастей после отжига обрабатывают по контуру. Далее шлифуют плоскости и
Заготовки лопастей после отжига обрабатывают по контуру. Далее шлифуют плоскости и
Рис. 2. Ремонтируемые детали пластинчатого насоса: а — статорное кольцо; б — пластина; в — распределительный диск;
У статорных колец наиболее сильно изнашиваются поверхности в местах сопряжения профилей
У статорных колец наиболее сильно изнашиваются поверхности в местах сопряжения профилей
Статорное кольцо должно быть изготовлено так, чтобы ширина статора была больше ширины ротора на 0,02...0,03 мм для пластинчатых насосов малой производительности и на 0,04...0,06 мм — большой производительности. При невыполнении данного условия возможно заедание торцовых поверхностей ротора в дисках, которые закрывают с двух сторон отверстие статора.
Статорные кольца изготавливают из шарикоподшипниковой стали ШХ15 или из инструментальных легированных сталей марок ХВГ и 9ХС.
После закалки и отпуска обеспечивается твердость 60...64 HRC.
Профильное отверстие статорного кольца растачивается на токарном станке по копиру (рис.
Профильное отверстие статорного кольца растачивается на токарном станке по копиру (рис.
Рис. 4.6. Приспособления для обработки заготовки статорного кольца растачиванием:
1 — планка; 2 — копир; 3 — планшайба; 4 — болты; 5 — заготовка; 6 — ролик;
7 — кронштейн; 8 — трос
Установку резца на глубину резания выполняют подачей верхнего суппорта. Кольца растачивают,
Установку резца на глубину резания выполняют подачей верхнего суппорта. Кольца растачивают,
Распределительные диски пластинчатого насоса (см. рис. 4.5, в) изготавливают из алюминиевой бронзы Бр.АЖ9-4
Распределительные диски пластинчатого насоса (см. рис. 4.5, в) изготавливают из алюминиевой бронзы Бр.АЖ9-4
У роторов, являющихся наиболее ответственной деталью насоса (см. рис. 4.5, г) в основном
У роторов, являющихся наиболее ответственной деталью насоса (см. рис. 4.5, г) в основном
58...62 HRC или сталей 40Х и 45Х с закалкой до твердости 48...52 HRC. Поверхности шлицевого отверстия и отверстия в цапфах цементируют также на глубину 0,8... 1 мм. При выполнении ремонта насоса из-за трудностей, обусловленных необходимостью доводки пазов после закалки, ротор изготавливают из стали 38ХМЮА с закалкой до твердости 28...32 HRC. После обработки пазов их азотируют до твердости 70...80 HRC. Допуск на ширину пазов ротора 0,02 мм. При посадке лопастей в пазы нужно тщательно следить за тем, чтобы не происходило их заклинивания. Цапфы ротора сопрягаются с отверстиями в дисках по посадке H7/f7.
При восстановлении или изготовлении нового ротора допускаются развалы пазов на 0,02...0,03 мм на глубину 2...3 мм со стороны торцовых поверхностей и на 1...2 мм со стороны наружной цилиндрической поверхности. Дефекты на поверхностях пазов должны превышать У4 их площади. Допускается наличие рисок вдоль оси длиной, не превышающей половину глубины паза.
Рис. 4.7. Приспособление для обработки заготовки статорного кольца шлифованием:
1 — ролик; 2 — копир; 3, 11 — шкив;4 — электродвигатель; 5, 10 — втулка; 6 — заготовка; 7 — вал; 8 — шлифовальный круг; 9 — корпус; 12 — пружина
Процесс изготовления нового ротора технологически сложен и трудоемок, поэтому целесообразно восстановление
Процесс изготовления нового ротора технологически сложен и трудоемок, поэтому целесообразно восстановление
Последовательность технологического процесса изготовления ротора: обтачивание заготовки с оставлением припуска на последующую чистовую обработку; растачивание отверстия начисто; протягивание шлицев; подгонка шлицев по валу насоса; установка заготовки ротора на вал насоса, закрепление ее от осевого смещения и обтачивание с припуском под шлифование; разметка и сверление на торцовой окружности (G) отверстий под пазы (см. рис. 4.5, г); фрезерование пазов с припуском под доводку (пазы можно получить протягиванием, которое обеспечивает их высокую точность, перед протягиванием твердость заготовки ротора увеличивают до
20...32 HRC для получения шероховатости пазов 0,8 мкм); закалка ротора (если отсутствует печь с безокислительной средой, то заготовку нагревают в металлическом ящике с древесным углем или в соляной ванне). Если новый ротор изготавливают из стали 38ХМЮА, то вначале заготовку закаливают до твердости 28...33 HRC. Затем после предварительного шлифования и притирки пазов ротор азотируют до твердости 80 HRC. Далее окончательно доводят пазы и выполняют тонкое шлифование торцов (G) и цапф.
После замены или восстановления деталей производят сборку пластинчатого насоса. Следует иметь
После замены или восстановления деталей производят сборку пластинчатого насоса. Следует иметь
1. В корпус 9 устанавливают сначала распределительный диск 8 с отверстием 1 для подвода масла, затем запрессовывают статор 7.
2. На вал 11 ротора напрессовывают правый подшипник, установив предварительно уплотняющую прокладку.
3. Вал 11 с, подшипником монтируют в корпус 9.
4. Устанавливают на вал 11 ротор 3 с лопастями 13. При сборке ротора проверяют легкость перемещения лопастей, которые должны скользить в пазах без качки и заедания. При подборе лопастей по пазам возможна подгонка их притиркой до нужной толщины с зазором 0,03 мм. Одновременно проверяют ширину лопасти. Она должна быть меньше ширины ротора на 0,02...0,03 мм меньше ширины статорного кольца.
5. На ротор устанавливают распределительный диск 5. Допускается вогнутость рабочей стороны диска 0,02 мм. Наружные поверхности дисков 5 и 8 должны плотно прилегать к корпусу насоса и к крышке. При необходимости диски пришабривают.
6. С левой стороны вала 11 устанавливают подшипниковую опору.
7. Для обеспечения заданного положения
6. С левой стороны вала 11 устанавливают подшипниковую опору.
7. Для обеспечения заданного положения
8. Устанавливают уплотнительное кольцо 2 и крышку 6 так, чтобы отверстие в крышке совпало со штифтом, который фиксирует положение распределительных дисков.
9. Крышку 6закрепляют болтами.
10. В крышку монтируют штуцер 4, служащий для слива в бак масла, появляющегося в результате утечек.
При установке ротора в корпус необходимо, чтобы наклон лопастей был в сторону вращения. При установке угловые канавки на тыльной стороне дисков должны быть расположены в полости нагнетания. Легкость вращения ротора регулируют болтами, крепящими заднюю крышку.
Собранный, промытый керосином и заполненный маслом пластинчатый насос испытывают на стенде или непосредственно на оборудовании. Насос обкатывают в течение 15...20 мин. При отсутствии явных неисправностей насос испытывают под нагрузкой, увеличивая постепенно давление до номинального и затем на 20...30% больше. С максимальным давлением проверяемый насос должен работать не более 5 мин. При испытании насоса измеряют подачу масла при различных давлениях. Объемный КПД отремонтированного насоса обычно на 0,1 ...0,15 меньше, чем у нового.