Содержание
- 2. Методы очистки масляного сырья Смолисто-асфальтеновые вещества (1) - удаление серной кислотой. Ароматические углеводороды (в основном полициклические
- 3. Назначение процессов депарафинизации нефтяного сырья Одним из основных требований к нефтепродуктам является их подвижность при низких
- 4. Назначение процессов депарафинизации нефтяного сырья Твердые углеводороды нефтяных фракций, так же как и жидкие, представляют собой
- 5. Методы депарафинизации нефтяных фракций Депарафинизации нефтепродуктов может осуществляться несколькими методами: кристаллизацией твердых углеводородов при охлаждении сырья;
- 6. Методы депарафинизации с использованием избирательных растворителей Этот процесс основан на разной растворимости твердых и жидких углеводородов
- 7. Депарафинизация избирательными растворителями Для депарафинизации предложено большое число как полярных, так и неполярных растворителей. Однако только
- 8. Принципиальная схема установки депарафинизации Процесс депарафинизации с применением избирательных растворителей осуществляется непрерывно и слагается из следующих
- 9. Принципиальная схема установки депарафинизации
- 10. Принципиальная схема установки депарафинизации Депарафинируемое сырье I и растворитель II (рис.) в смесителе 1 смешивают в
- 11. Принципиальные схемы аммиачного холодильного отделения
- 12. Принципиальные схемы аммиачного холодильного отделения На большинстве установок депарафинизации и обезмасливания в качестве хладоагента применяют аммиак,
- 13. Принципиальные схемы пропанового холодильного отделения
- 14. Принципиальные схемы пропанового холодильного отделения Принципиальная схема холодильного отделения с использованием жидкого пропана дана на рис,
- 15. Депарафинизация избирательными растворителями При замене аммиачного охлаждения на пропановое к установке предъявляются более высокие требования по
- 16. Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана При депарафинизации в растворе сжиженного пропана существуют два
- 17. Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана 1-сборник жидкого пропана; 2- смеситель; 3- паровой подогреватель;
- 18. Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана Линии: I -сырье; II -пропан; III-раствор сырья; IV-охлажденный
- 19. Процессы депарафинизации избирательными растворителями Процесс депарафинизации «Эделеану». Растворителем служит смесь дихлорэтана (40 - 70 %) -
- 20. Процессы депарафинизации избирательными растворителями Процесс депарафинизации «Дилчил» применяется для депарафинизации дистиллятных и остаточных рафинатов с использованием
- 21. Обезмасливание гача и петролатума Процесс обезмасливания гача и петролатума предназначен для получения парафинов и церезинов. Обезмасливание
- 22. Современные процессы депарафинизации и обезмасливания В СНГ и за рубежом разработаны и внедрены в промышленность установки,
- 23. Карбамидная депарафинизация дизельных топлив Карбамидная депарафинизация фракций дизельных топлив понижает температуру застывания до минус 45 °С
- 24. Адсорбционная депарафинизация Адсорбционная депарафинизация фракций дизельного топлива на цеолитах типа А позволяет избирательно удалять из них
- 25. Технологическая схема процесса «Парекес»
- 26. Технологическая схема процесса «Парекес» Основные секции установки «Парекс» следующие: нагревательная, в которой смесь сырья с водородсодержащим
- 27. Технологическая схема процесса «Парекес» К сырью, подаваемому насосом /, присоединяются свежий и циркулирующий водородсодержащий газ (нагнетается
- 28. Процесс каталитической изодепарафинизации В 1993 году фирмой Chevron был разработан первый процесс изодепарафинизации масляных фракций –
- 29. Процесс каталитической изодепарафинизации Процессы изодепарафинизации осуществляются на платиновых катализаторах, содержащих цеолиты специфичной структуры. Катализаторы изодепарафинизации, содержат
- 30. Технологическая схема процесса ISODEWAXING фирмы Chevron
- 31. Технологическая схема процесса ISODEWAXING фирмы Chevron Как видно из приведенной схемы, в рамках данной технологии парафинистое
- 32. Микробиологическая депарафинизация нефтянных фракций Процесс микробиологической депарафинизации нефтяного сырья основан на способности некоторых микробов избирательно окислять
- 33. Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов. Контактная доочистка Установка контактной доочистки масел
- 34. Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов через стационарный слой Очистка (доочистка) фильтрованием
- 35. Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов через стационарный слой Адсорбент считается отработанным,
- 37. Скачать презентацию
Методы очистки масляного сырья
Смолисто-асфальтеновые вещества (1) - удаление серной кислотой.
Ароматические
Методы очистки масляного сырья
Смолисто-асфальтеновые вещества (1) - удаление серной кислотой.
Ароматические
Удаление парафиновых и циклических углеводородов с длинными боковыми цепями (3) кристаллизующихся при пониженных температурах, осуществляют в процессе депарафинизации с целью получения низко застывающих масел.
Серо-, кислород- и азотсодержащие соединения (4) удаление при гидрогенизационных процессах (гидроочистка, гидрокрекинг)
Назначение процессов депарафинизации нефтяного сырья
Одним из основных требований к нефтепродуктам является
Назначение процессов депарафинизации нефтяного сырья
Одним из основных требований к нефтепродуктам является
Для получения нефтяных масел с низкой температурой застывания в технологию их производства включен процесс депарафинизации, цель которого удаление твердых углеводородов.
В то же время твердые углеводороды, нежелательные в маслах и топливах, являются ценным сырьем для производства парафинов, церезинов и продуктов на их основе, находящих широкое применение.
Назначение процессов депарафинизации нефтяного сырья
Твердые углеводороды нефтяных фракций, так же как
Назначение процессов депарафинизации нефтяного сырья
Твердые углеводороды нефтяных фракций, так же как
Химический состав твердых углеводородов зависит от температурных пределов выкипания фракции. В низкокипящих масляных фракциях нефти содержатся в основном твердые парафиновые углеводороды нормального строения. С повышением пределов выкипания содержание н-алканов снижается, а концентрация из парафиновых и циклических углеводородов, особенно нафтеновых, возрастает.
Основным компонентом твердых углеводородов (церезинов), концентрирующихся в остатке от перегонки мазута, являются нафтеновые углеводороды с боковыми цепями преимущественно изостроения; в меньшем количестве в них содержатся парафиновые и ароматические углеводороды с длинными алкильными цепями. С повышением температур выкипания фракции растет общее содержание твердых углеводородов и повышается их температура плавления.
Методы депарафинизации нефтяных фракций
Депарафинизации нефтепродуктов может осуществляться несколькими методами:
кристаллизацией твердых
Методы депарафинизации нефтяных фракций
Депарафинизации нефтепродуктов может осуществляться несколькими методами:
кристаллизацией твердых
кристаллизацией твердых углеводородов при охлаждении раствора сырья в избирательных растворителях;
комплексообразованием с карбамидом;
каталитическим превращением твердых углеводородов в низкозастывающие продукты;
адсорбционным разделением сырья на высоко- и низко застывающие компоненты;
биологическим воздействием.
Наиболее широкое промышленное применение получили методы депарафинизации с использованием избирательных растворителей; реже используют процесс карбамидной депарафинизации, главным образом для понижения температуры застывания дистиллятов дизельных топлив.
Методы депарафинизации с использованием избирательных растворителей
Этот процесс основан на разной растворимости
Методы депарафинизации с использованием избирательных растворителей
Этот процесс основан на разной растворимости
Растворитель, применяемый в процессе депарафинизации, должен:
при температуре процесса растворять жидкие и не растворять твердые углеводороды сырья;
обеспечивать минимальную разность между температурами депарафинизации (конечного охлаждения) и застывания депарафинированного масла и способствовать образованию крупных кристаллов твердых углеводородов. Упомянутая разность температур называется температурным эффектом депарафинизации (ТЭД);
иметь не слишком высокую и не слишком низкую температуру кипения, так как высокая температура кипения приводит к повышению энергетических затрат и способствует окислению углеводородов при регенерации растворителя, низкая -- вызывает необходимость проведения процесса при повышенном давлении;
иметь низкую температуру застывания, чтобы не кристаллизоваться при температуре депарафинизации и не забивать фильтровальную ткань;
быть коррозионно-неагрессивным;
быть доступным, по возможности дешевым и приемлемым с точки зрения санитарных норм.
Депарафинизация избирательными растворителями
Для депарафинизации предложено большое число как полярных, так и
Депарафинизация избирательными растворителями
Для депарафинизации предложено большое число как полярных, так и
Процесс депарафинизации является наиболее сложным, трудоемким и дорогостоящим в производстве нефтяных масел. Его эффективность и экономичность зависят, в частности, от скорости фильтрования суспензий; последняя в конечном итоге определяется структурой кристаллов твердых углеводородов, образующихся в процессе охлаждения сырья с растворителем, так как от их размеров зависят полнота и скорость отделения твердой фазы от жидкой.
Кристаллизация твердых углеводородов начинается с выделения из пересыщенного раствора зародышей кристаллов. При дальнейшем охлаждении раствора кристаллизация протекает на уже образовавшихся центрах кристаллизации. Для получения в процессе кристаллизации крупных кристаллов необходимо, чтобы число зародышей, образующихся в начальной стадии охлаждения, было невелико, так как дальнейшая кристаллизация происходит на этих центрах. При большом числе зародышей образуется мелкокристаллическая структура.
Принципиальная схема установки депарафинизации
Процесс депарафинизации с применением избирательных растворителей осуществляется непрерывно
Принципиальная схема установки депарафинизации
Процесс депарафинизации с применением избирательных растворителей осуществляется непрерывно
смешения сырья с растворителем;
термической обработки смеси;
постепенного охлаждения полученного раствора сырья до заданной температуры, в результате чего из раствора выделяются кристаллы твердых углеводородов;
отделения твердой фазы от жидкой;
регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача или петролатума.
Принципиальная схема установки депарафинизации
Принципиальная схема установки депарафинизации
Принципиальная схема установки депарафинизации
Депарафинируемое сырье I и растворитель II (рис.) в
Принципиальная схема установки депарафинизации
Депарафинируемое сырье I и растворитель II (рис.) в
Полученное после регенерации растворителя депарафинированное масло VII поступает на доочистку, а твердые углеводороды VIII (гач в случае переработки дистиллятного и петролатум - остаточного сырья) - на дальнейшую переработку для производства парафина и церезина. Регенерированный растворитель возвращается на смешение с сырьем, промывку осадка и в небольшом количестве - в шнековое устройство. В зависимости от фракционного и углеводородного состава сырья растворитель можно подавать на смешение с сырьем как единовременно, так и порциями в определенные точки по ходу охлаждения сырья.
Принципиальные схемы аммиачного холодильного отделения
Принципиальные схемы аммиачного холодильного отделения
Принципиальные схемы аммиачного холодильного отделения
На большинстве установок депарафинизации и обезмасливания в
Принципиальные схемы аммиачного холодильного отделения
На большинстве установок депарафинизации и обезмасливания в
Из промежуточного сосуда 6 пары аммиака поступают в цилиндр высокого давления соответствующего компрессора, где сжимаются до давления конденсации (1--1,2 МПа). После этого через маслоотделитель 7 пары вводятся в вертикальные кожухотрубчатые водяные конденсаторы-холодильники 4. Сконденсировавшийся аммиак II стекает в рабочий ресивер 5, откуда поступает в змеевик промежуточного сосуда 6, где переохлаждается от 34--36 °С (температура конденсации) до 0--5°С за счет испарения аммиака, содержащегося в сосуде.
Переохлажденный аммиак поступает в аккумулятор 2, а затем в кристаллизатор 1, где за счет его испарения происходит охлаждение суспензии твердых углеводородов в растворе масла. Жидкий аммиак подается из промежуточного сосуда 6 в аккумулятор 2 через клапан, связанный с регулятором уровня. Температура охлаждаемой смеси на выходе из кристаллизатора регулируется при помощи клапана на линии отсоса паров аммиака из аккумулятора.
Принципиальные схемы пропанового холодильного отделения
Принципиальные схемы пропанового холодильного отделения
Принципиальные схемы пропанового холодильного отделения
Принципиальная схема холодильного отделения с использованием жидкого
Принципиальные схемы пропанового холодильного отделения
Принципиальная схема холодильного отделения с использованием жидкого
Часть жидкого пропана, минуя промежуточный сосуд, подается в змеевик отделителя жидкости 2, где охлаждается и далее смешивается с потоком жидкого пропана I, охлажденного в промежуточном сосуде и направляемого в кристаллизатор 5. Из нижней части отделителя жидкости 2 пропан стекает в дренажную емкость 1, откуда периодически выдавливается в приемник 7 и возвращается в систему.
Депарафинизация избирательными растворителями
При замене аммиачного охлаждения на пропановое к установке предъявляются
Депарафинизация избирательными растворителями
При замене аммиачного охлаждения на пропановое к установке предъявляются
На установках глубокой (низкотемпературной) депарафинизации, чтобы охладить растворы до минус 60 - минус 62 °С, температура хладоагента в кристаллизаторах должна быть минус 62 - минус 65 °С. Для этого при использовании аммиака требуется значительный вакуум (температура кипения аммиака при атмосферном давлении равна -33,4 °С, при 17,3 кПа около - 70 °С, а при -77,3°С аммиак кристаллизуется). Поэтому при глубокой депарафинизации конечное охлаждение проводят в этановых кристаллизаторах, выполненных из легированной стали.
Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана
При депарафинизации в растворе
Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана
При депарафинизации в растворе
Скорость охлаждения растворов в них регулируется скоростью снижения давления. Следовательно, в данных аппаратах испарение пропана зависит от отсоса его паров, для чего на установках этого типа предусмотрены компрессоры.
Необходимую кратность пропана к сырью поддерживают, непрерывно добавляя пропан по мере его испарения или добавляя охлажденный пропан в конечной стадии охлаждения.
Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана
1-сборник жидкого пропана; 2-
Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана
1-сборник жидкого пропана; 2-
Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана
Линии: I -сырье; II
Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации в растворе пропана
Линии: I -сырье; II
Сырье I подается насосом 20 в диафрагмовый смеситель 2, где смешивается со сжиженным пропаном II, поступающим из сборника 1 (рис. 62). Смесь подвергается термической обработке в паровом нагревателе 3 до 50--70 °C, а затем раствор III охлаждается водой в холодильнике 4 до 35-40 °С. Дополнительно раствор охлаждается холодным фильтратом VI в теплообменнике 5. Охлажденный раствор IV поступает в промежуточную емкость 9, откуда насосом 21 подается в один из попеременно действующих кристаллизаторов 10 и II, где за счет снижения давления происходит испарение пропана VIII, подаваемого в кристаллизатор из сборника 15 через теплообменник (на схеме не показаны) непосредственно в раствор, охлажденный до минус 30 - минус 45 °С.
В сборнике 15 пропан охлаждается в результате испарения части его. Суспензия V собирается в приемнике 13 и далее насосом 22 подается в барабанные фильтры 14, работающие под избыточным давлением-25--50 кПа (0,25--0,50 кгс/см2). Раствор депарафинированного масла VI поступает в приемник 18, откуда, пройдя теплообменники 7 и 5, направляется в секцию регенерации растворителя. Раствор от промывки осадка VII собирается в приемник 17 и затем добавляется к охлаждаемому раствору сырья IV перед кристаллизаторами 10 и 11. Осадок на фильтре промывается Охлажденным пропаном VIII, поступающим из сборника 15. Кроме того, пропан добавляется к петролатуму для разжижения осадка, облегчения транспортирования его шнеком и подачи в приемник 16, откуда через теплообменник 6 раствор петролатума X поступает в регенерационную часть установки. Осадок с барабана фильтра отдувается циркулирующим газообразным пропаном, подаваемым газодувкой. Пары пропана XI, пройдя брызгоотделитель 12, отсасываются компрессором 19, охлаждаются в холодильнике 8 и. поступают в сборник жидкого пропана 1.
Основная масса пропана как из раствора депарафннированного масла VI, так и из раствора петролатума X, отгоняется под давлением 1,5--1,7 МПа в паровых испарителях, аналогичных используемым на установках деасфальтизации масел. Остатки пропана удаляют в отпарных колоннах, работающих под давлением, близким к атмосферному. Из отпарных колонн смесь паров пропана и воды поступает в конденсатор смешения, затем в брызгоотделитель и на компрессор.
Процессы депарафинизации избирательными растворителями
Процесс депарафинизации «Эделеану». Растворителем служит смесь дихлорэтана (40 -
Процессы депарафинизации избирательными растворителями
Процесс депарафинизации «Эделеану». Растворителем служит смесь дихлорэтана (40 -
1) низкий температурный градиент (0-1 °С) депарафинизации, что дает существенную экономию холода;
2) высокая скорость фильтрования (до 200 кг/м2-ч);
3) растворители не горят и не образуют взрывоопасных смесей, в результате отпадает необходимость в системе инертного газа.
Недостатком растворителей является низкая их термическая стабильность - они разлагаются при 130-140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения.
Процессы депарафинизации избирательными растворителями
Процесс депарафинизации «Дилчил» применяется для депарафинизации дистиллятных и остаточных
Процессы депарафинизации избирательными растворителями
Процесс депарафинизации «Дилчил» применяется для депарафинизации дистиллятных и остаточных
Благодаря такой компактной сферической форме кристаллов процесс можно вести при высоких скоростях фильтрования и достигать высоких выходов депарафинизата при одновременном снижении вдвое содержания масла в гаче. Температурный градиент депарафинизации в этом процессе составляет от 0 до 7 °С. Для предотвращения образования льда в оборудовании, работающем с холодным растворителем, применяют систему обезвоживания растворителя.
Обезмасливание гача и петролатума
Процесс обезмасливания гача и петролатума предназначен для получения
Обезмасливание гача и петролатума
Процесс обезмасливания гача и петролатума предназначен для получения
1) кристаллизацией твердых углеводородов без применения растворителей, которая осуществляется фильтр-прессованием с последующим потением полученного гача;
2) кристаллизацией твердых углеводородов из раствора сырья в избирательных растворителях при охлаждении раствора.
Современные процессы депарафинизации и обезмасливания
В СНГ и за рубежом разработаны и
Современные процессы депарафинизации и обезмасливания
В СНГ и за рубежом разработаны и
Совмещение процессов экономически выгодно, так как при этом сокращается число операций по регенерации растворителя и уменьшаются расходы на перемещение жидкостей. Существует несколько вариантов совмещенных схем депарафинизации и обезмасливания, различающихся по числу ступеней и температурам фильтрования, а также по ассортименту получаемой продукции.
Например, трехступенчатая схема: в I-ступени фильтрования осуществляется процесс депарафинизации рафината, а во II и III ступенях - процесс обезмасливания. Осадок, полученный на фильтрах II - ступени, разбавляется в шнеке теплым растворителем и подается в III ступень фильтрования, где после промывки осадка получается раствор товарного парафина или церезина, а фильтрат II - ступени используется для разбавления суспензии сырья. Фильтрат IΙΙ-ступени после регенерации растворителя можно использовать для производства защитных восков, для шинных и других резин или добавлять к сырью каталитического крекинга.
Карбамидная депарафинизация дизельных топлив
Карбамидная депарафинизация фракций дизельных топлив понижает температуру застывания
Карбамидная депарафинизация дизельных топлив
Карбамидная депарафинизация фракций дизельных топлив понижает температуру застывания
Комплекс-сырец (белый сметанообразный продукт) может увлекать с собой некоторое количество дизельного топлива, попадающее при разложении комплекса в парафины. Для исключения такого загрязнения парафинов предусматривается предварительная двух- или трехкратная промывка комплекс-сырца тяжелой бензиновой фракцией 180-220 гр.С с ее расходом от 40 до 140 % на дизельное топливо. Комплекс-сырец в смесителе смешивается с бензиновой фракцией и потом в отстойнике разделяется на промытый комплекс и смесь бензиновой фракции с извлеченным из комплекса-сырца дизельным топливом, направляемую в ректификационную колонну для разделения на компонент летнего дизельного топлива и бензиновую фракцию, вновь используемую в процессе для отмывки комплекса-сырца. Промытый комплекс подогревается и разрушается при температуре 75-80 °С в трубчатом подогревателе водяным паром и в отстойнике разделяется на жидкие парафины и спиртовый раствор карбамида. Содержание карбамида в спиртовом растворе 38-48 мае. %, концентрация изопропилового спирта 62-68 %, расход карбамидного спиртового раствора около 4 т/т дизельного топлива. Карбамидная депарафинизация оставляет в получаемых парафинах опасные примеси растворителей и активаторов (спирты, метанол, ацетон и др.), поэтому парафины подлежат дальнейшей тщательной очистке. Мощность установок карбамидной депарафинизации составляет 0,5-1,0 млн т сырья в год и 35-70 тыс. т/год по жидким парафинам, выход которых равен около 7 мае. % и выход депарафинированной дизельной фракции около 93 мас. %. В настоящее время ограничивают применение карбамидной депарафинизации как устаревший процесс.
Адсорбционная депарафинизация
Адсорбционная депарафинизация фракций дизельного топлива на цеолитах типа А позволяет
Адсорбционная депарафинизация
Адсорбционная депарафинизация фракций дизельного топлива на цеолитах типа А позволяет
Адсорбционная депарафинизация является физическим процессом депарафинизации фракций дизельного топлива с извлечением из сырья до 90-95 мас. % содержащихся в сырье н-алканов и получения депарафинированного дизельного топлива с температурой застывания до минус 50 °С, а также жидких парафинов чистотой 98,5-99,0 мас. %, при этом остальные 1,0-1,5 % представляют собой примеси ароматических (0,2-0,5 %) и нафтеновых углеводородов. Выделенные жидкие парафины подвергают дальнейшей глубокой очистке, например, олеумом серной кислоты до остаточного содержания ароматики 0,01 мас. % и менее с целью удаления канцерогенных ароматических углеводородов (3,4-бензпирена). Депарафинированная фракция 200-320 °С используется как компонент низкозастывающих дизельных топлив.
Технологическая схема процесса «Парекес»
Технологическая схема процесса «Парекес»
Технологическая схема процесса «Парекес»
Основные секции установки «Парекс» следующие: нагревательная, в которой
Технологическая схема процесса «Парекес»
Основные секции установки «Парекс» следующие: нагревательная, в которой
Технологическая схема установки представлена на рисунке; здесь три контура циркуляции: водородсодержащего газа, аммиака — вытеснителя — и воды, поглощающей пары аммиака в промывной колонне. Режим процесса парофазной адсорбции: температура 300—400 °С, давление 0,5—1,0 МПа; длительность адсорбции примерно в два раза меньше продолжительности десорбции. Между этими стадиями в течение непродолжительного времени адсорбент продувается. Окислительную регенерацию адсорбента проводят обычно после 6000—8000 ч его эксплуатации
Технологическая схема процесса «Парекес»
К сырью, подаваемому насосом /, присоединяются свежий и
Технологическая схема процесса «Парекес»
К сырью, подаваемому насосом /, присоединяются свежий и
Процесс каталитической изодепарафинизации
В 1993 году фирмой Chevron был разработан первый процесс
Процесс каталитической изодепарафинизации
В 1993 году фирмой Chevron был разработан первый процесс
Процесс каталитической изодепарафинизации
Процессы изодепарафинизации осуществляются на платиновых катализаторах, содержащих цеолиты специфичной
Процесс каталитической изодепарафинизации
Процессы изодепарафинизации осуществляются на платиновых катализаторах, содержащих цеолиты специфичной
К преимуществам процесса изодепарафинизации по отношению к процессам сольвентной и каталитической депарафинизации можно отнести следующие факторы:
1. Выходы базовых масел для этого процесса выше достигаемых в процессах сольвентной или каталитической депарафинизации. При этом, чем больше содержание н-парафинов в исходном сырье, тем выше эта разница.
2. В процессе изодепарафинизации вырабатываются базовые масла с более высокими значениями индекса вязкости, с меньшей летучестью и лучшими показателями стойкости к окислению.
3. В процессе изодепарафинизации в качестве побочных продуктов образуются ценные средние дистилляты, которые могут быть использованы в качестве компонентов реактивного и дизельного топлив.
Процессы ISODEWAXING и MSDW близки по своему аппаратурному оформлению.
Технологическая схема процесса ISODEWAXING фирмы Chevron
Технологическая схема процесса ISODEWAXING фирмы Chevron
Технологическая схема процесса ISODEWAXING фирмы Chevron
Как видно из приведенной схемы,
Технологическая схема процесса ISODEWAXING фирмы Chevron
Как видно из приведенной схемы,
Процесс гидрофинишинга (ISOFINISHING) позволяет улучшить цвет и стабильность изодепарафинизата за счет гидрирования ненасыщенных углеводородов. Продукт гидрофинишинга стабилизируется в отпарной и вакуумной колоннах для удаления побочных легких углеводородов. Следует отметить, что процесс гидрофинишинга с использованием катализаторов на основе благородных металлов является обязательным компонентом технологии изодепарафинизации.
Условия процесса ISODEWAXING
Показатель Значения Температура процесса, °С 300-400
Давление, МПа - 1,4-20
Объемная скорость подачи сырья, ч-1 - 0,2-10
Соотношение водород:сырье, нл/л - 1000:1-1500:1
Микробиологическая депарафинизация нефтянных фракций
Процесс микробиологической депарафинизации нефтяного сырья основан на способности некоторых микробов
Микробиологическая депарафинизация нефтянных фракций
Процесс микробиологической депарафинизации нефтяного сырья основан на способности некоторых микробов
Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов.
Контактная
Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов. Контактная
Установка контактной доочистки масел отбеливающими землями (глинами).
Процесс контактной доочистки является завершающей стадией производства масел и предназначен для улучшения цвета масла и снижения коксуемости. В основу процесса положена способность естественных глин адсорбировать на своей поверхности различные вещества. При контактной доочистке применяют тонкодисперсный адсорбент — частицы размером около 0,1 мм.
Целевой продукт процесса — доочищенное базовое масло, побочный — отгон (смесь легких масляных фракций, продуктов разложения и т. п.). Отходом является отработанная земля, пропитанная маслом, содержание которого колеблется в зависимости от вязкости масла от 15 до 50% (масс.) на адсорбент; выход доочищенного масла 96—98% (масс.) на сырье.
Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов
через
Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов через
Очистка (доочистка) фильтрованием (перколяцией) через неподвижный слой адсорбента один из наиболее старых процессов, применяемых при производстве масел и парафинов. В результате фильтрования из очищаемого продукта извлекаются компоненты/ ухудшающие его свойства, — смолы, производные азота и кислорода, нафтеновые и сульфокислоты и другие нежелательные примеси. При этом улучшается цвет масел, и парафинов, исчезает запах, снижается коксуемость масел.
Перколяционной очистке подвергают масла и парафины, прошедшие очистку избирательными растворителями или кислотно-щелочную очистку. В зависимости от вязкости фильтруемого проукта, с которой связана глубина проникания масла в поры адсорбента и, следовательно, эффективность очистки, фильтрование проводят при температурах от 20, до 100 °С. Парафины фильтруют после их расплавления. Высоковязкие продукты перед фильтрованием растворяют в бензине или лигроине. В зависимости от вязкости очищаемого сырья выбирают адсорбент с соответствующим размером зерен или гранул (0,5—2 мм для вязких масел и 0,3—0,5 мм для маловязких).
Основным аппаратам установки является фильтр — полый цилиндрический аппарат диаметром 2—3 м и высотой (без головок) от 4,5 до 10 м. Вверху и внизу фильтра имеются головки с фильтрующей тканью, задерживающей частицы адсорбента, захваченные отфильтрованным продуктом. В нижней части фильтра предусмотрен люк для осмотра и ремонта. На наружной поверхности фильтра имеются два паровых змеевика с трубами, расположенными по винтовой линии. Змеевики изолированы кожухом из листовой стали, на которой нанесена изоляция из диатомовых плиток. Верхнее днище также покрыто изоляцией. Процесс фильтрования состоит т следующих операций: загрузки адсорбентом; наполнения фильтра продуктом или его раствором; фильтрования; промывки растворителем, продувки воздухом или инертным, газом и пропарки водяным паром; выгрузки адсорбента.
Фильтруемый продукт можно подавать в фильтр сверху вниз или снизу вверх; последний способ подачи предпочтительней, так как в этом случае уменьшается возможность образования каналов в слое адсорбента, ухудшающих контактирования его с продуктом, что снижает эффективность процесса очистки. Первые порции фильтрата (профильтрованного масла), выходящего из фильтра после контакта со свежим адсорбентом, обладают лучшим качеством — они светлые, лишены запаха, не содержат вредных примесей, имеют низкую коксуемость. В дальнейшем качество очищаемых масел значительно ухудшается вследствие уменьшения активности адсорбента.
Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов
через
Основные процессы очистки и разделения нефтяного сырья при помощи адсорбентов через
Адсорбент считается отработанным, когда качество отобранного после фильтрования продукта (смесь фракций разной глубины очистки) не отвечает предъявляемым требованиям. После этого фильтрование заканчивают и проводят последующие операции. Выгруженный из фильтра адсорбент регенерируют на отдельной установке выжигом в печи при 500—650 °С. На этой же установке подогревается свежий адсорбент. Основным узлом установки является узел фильтрования, состоящий из четырех последовательно включенных фильтров; три из них работают постоянно, в четвертом проводится регенерация адсорбента.
При перколяционной очистке парафинов расплавленный парафин через паровой подогреватель подается снизу в первый фильтр. Из первого фильтра продукт через промежуточную ем-
кость и подогреватель подается во второй фильтр. Из него парафин поступает в емкость, из которой через паровой подогреватель поступает в третий фильтр. По выходе из него очищенный парафин через промежуточную емкость подается в рамный фильтр-пресс, где отделяются мельчайшие частицы адсорбента, далее направляется в емкость очищенного парафина, из которой откачивается в отделение разлива парафина: По окончании цикла первый фильтр переключают на разгрузку и включают четвертый фильтр.
Перколяционный способ очистки имеет следующие недостатки, существенно влияющие на технико-экономические показатели процесса: периодичность; (громоздкость установок; большая -продолжительность вспомогательных операций (на загрузку и разгрузку адсорбента в одном фильтре и регенерацию адсорбента затрачивается около 300 ч); большое количество сырья, адсорбента и растворителя, обращающихся в системе фильтров. Кроме того, на большинстве установок адсорбент не регенерируется, что значительно ухудшает технико-экономические показатели процесса.