Обработка на агрегатных станвках

заготовки

каждого инструмента Li, L2 и т. д. Lmax – длина хода силовой головки.
2. Выбирают наибольшие технологически допустимые подачи s1, s2, s3 и т.д. для каждого инструмента как для одноинструментной обработки.
3. Рассчитывают (в соответствии с принятой стойкостью) скорости резания v1, v2, v3 каждого инструмента, уменьшают их на 10–30 %, определяют расчетную частоту вращения шпинделей и принимают по паспорту ближайшие значения n1, n2, n3 и т. д.
4. Пересчитывают подачи по формулам:

S1k = S1;
S2k = S2 n1/n2;
S3k = S3 n1/n3;
и т. д.,
где S1k; S2k, S3k – подачи инструментов № 1, 2 и 3, скорректированные по передаточному отношению; S1, S2, S3 – запроектированные подачи инструментов; n1/n2, n1/n3 – отношения между частотами вращения соответствующих шпинделей.

каждого шпинделя:

Sм1 = S1 n1 ;
Sм2 = S2 k n2;
Sм3 = S3 k n3;
и т. д.,
Минимальная является подачей для силовой головки Sм.г.
6. По известной подаче силовой головки и частоте вращения каждого шпинделя определяют фактические подачи на один оборот шпинделя:

Sф1 = Sм.г./n1 ;
Sф2 = Sм.г./n2;
Sф3 = Sм.г./n3;
и т. д.,
7. Определяют осевую силу по всем шпинделям и после суммирования сравнивают с допустимым усилием подачи механизма подачи силовой головки.
8. Аналогично проверяют крутящий момент и мощность резания.

следующем порядке.
1. Определяют основное время
to = Lp.x / Sм.г,
где Lp.x. – длина рабочего хода силовой головки, мм; Sм.г – минутная подача силовой головки, мм/мин.
2. Определяют машинное время
tм = tо + tу ,
где ty – время ускоренного подвода и отвода силовой головки
ty = Lx.x / Vу,
здесь Lx.x – длина холостого перемещения силовой головки, мм; Vy – скорость ускоренного перемещения силовой головки (по паспорту), мм/мин.
3. Определяют вспомогательное время (по нормативам), мин.
4. Определяют штучное время
tшт= tм + tв + tтех + tорг + tп ,
где tтех, tорг, tп – соответственно время технического и организационного обслуживания и перерывов (по нормативам), мин.
5. Определяют часовую производительность станка
Q = 60 η/ tшт,

имеет следующие особенности:
1. Основное время определяют по каждой позиции отдельно. Максимальное значение этого времени (на лимитирующей позиции) принимают за основное время операции.
2. Машинное время на операцию tм определяют по лимитирующей позиции.
3. Вспомогательное время в зависимости от конструктивной компоновки станка включает затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки или на установку, закрепление, перемещение, раскрепление и снятие заготовки, либо только на перемещение с одновременным поворотом заготовки.
4. С целью уменьшения затрат на инструмент режимы резания на нелимитирующих позициях должны быть (в пределах допустимых норм) снижены.
5. В зависимости от сложности компоновки станка коэффициент η принимают в пределах 0,9–0,6.