Технологический процесс механосборочных работ

Август 12, 2022

Главная
Разное
Технологический процесс механосборочных работ

Содержание

2. Понятие о технологическом процессе Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в сборочные единицы и сборочных
3. Приемом называют часть технологического перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим. Разработку технологического
4. Основные сведения о деталях и сборочных единицах Изделием называется любой предмет или набор предметов основного производства,
5. Комплекс — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для
7. Организационные формы сборки Проектирование технологического процесса сборки машины базируется на основных принципах: обеспечение высокого качества собираемой
8. Основные технологические требования, предъявляемые к конструкции машины, следующие: возможность сборки отдельных сборочных единиц, контроля, испытания их
9. Разработке технологического процесса сборки предшествует детальное ознакомление с конструкцией машины, взаимодействием ее частей, техническими условиями на
10. Стационарная сборка выполняется на определенном рабочем месте, к которому подают необходимые детали. Существует два вида стационарной
11. В производстве крупных изделий, имеющих значительную массу и большие габариты, применяют поточную сборку на неподвижных стендах,
12. Порядок соединения деталей и сборочных единиц Чтобы яснее представить себе порядок сборки и последовательность комплектования изделия,
13. На схемах сборочные единицы и детали принято изображать в виде небольших прямоугольников, в которые вписывают индекс
15. Подготовка деталей к сборке. Все детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены и промыты. Промывают
16. Обдувают детали сжатым воздухом, подаваемым под давлением 0,3—0,6 МПа (3 — 6 кгс/см2) через специальный наконечник,
17. Схема ультразвуковой установки: 1 — ванна для установки и охлаждения вибратора, 2 — вибратор, 3 —
18. Сборка сборочных единиц Сборочные единицы собирают на отдельных участках сборочного цеха. В технической документации на сборочную
19. Слесарно-пригоночные работы применяют на сборке сборочных единиц в тех случаях, если детали нужно придать точные размеры,
20. Сборка по методу индивидуальной пригонки. Этот вид сборки применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Сборку выполняют
21. Сборка сборочных единиц (узлов) с помощью промежуточной планки
22. Сборка по методу неполной взаимозаменяемости. Этот метод сборки предусматривает некоторое расширение допусков на отдельные размеры деталей,
23. Сборка с применением компенсаторов. Этот метод широко применяют в машиностроении. Он заключается в получении точности сопряжения
24. Сборка по методу полной взаимозаменяемости. Сборочные единицы и изделия при этом методе собирают без пригонки, подбора
25. Виды соединений при сборке Все соединения, применяемые при сборке, делят на два основных вида: неподвижные и
28. Скачать презентацию

Слайд 2

Понятие о технологическом процессе
Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в

сборочные единицы и сборочных единиц и отдельных деталей — в механизмы (агрегаты) и в целую машину. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов и приемов.
Законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте, называется операцией.
Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Слайд 3

Приемом называют часть технологического перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений,

выполняемых одним рабочим.
Разработку технологического процесса начинают с составления схемы сборочных элементов. Затем приступают к разработке главного технологического документа сборки — технологической карты.
Количество выпускаемых изделий определяется типом производства и степенью расчлененности технологического процесса сборки на отдельные операции.
Технологическая карта является основным документом производства. Нарушение технологии производства не допускается. Все усовершенствования технологии производства вносят в технологическую карту только работники технологической службы предприятия.

Слайд 4

Основные сведения о деталях и сборочных единицах
Изделием называется любой предмет или набор

предметов основного производства, изготовляемых на предприятии (ГОСТ 2.101—68). Изделиями машиностроительных заводов являются разнообразные машины: станки, автомобили, тракторы, экскаваторы, прессы и др., а также отдельные механизмы и агрегаты машин (двигатели, насосы, карбюраторы и пр.) или отдельные детали (поршневые кольца, поршни, метизы).
Деталь — это первичный элемент изделия, выполненный из однородного материала без применения сборочных операций, но с использованием, если это необходимо, защитных или декоративных покрытий.
Сборочная единица (узел) — это элемент изделия, состоящий из двух и более составных частей (деталей), соединенных между собой сборочными операциями (свинчиванием, склеиванием, сваркой, пайкой, клепкой, развальцовкой и др.) на предприятии-изготовителе, например муфта, суппорт, редуктор и т. д.

Слайд 5

Комплекс — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными

операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, поточные линии станков, автоматическая стойка управления и т. д., которые определяют функционирование комплекса в целом).
Комплект — два и более изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например комплект запасных частей, комплект инструмента и принадлежностей, измерительная аппаратура и т. п.
Исходя из установленных видов изделий, процесс сборки подразделяется на сборку сборочных единиц, комплексов, комплектов и изделия. На рис. 5 показаны структурная схема деления комплексного изделия на составные части, сборочные элементы и их взаимная связь.
При общей сборке отдельные элементы (детали) предварительно соединяют в сборочные единицы (узлы), из которых собирают изделие.

Слайд 6

Слайд 7

Организационные формы сборки
Проектирование технологического процесса сборки машины базируется на основных принципах:
обеспечение

высокого качества собираемой машины, гарантирующего долговечность и надежность ее эксплуатации;
минимальный цикл сборки и максимальный съем продукции с одного квадратного метра площади; .
минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ; применение механизации, повышающей производительность труда слесарей-сборщиков и обеспечивающей безопасные условия выполнения сборочных работ;
законченность сборки и ее комплектность.

Слайд 8

Основные технологические требования, предъявляемые к конструкции машины, следующие:
возможность сборки отдельных сборочных

единиц, контроля, испытания их и сокращения цикла производства. Машина должна быть расчленена на рациональные сборочные единицы;
минимальный объем пригоночных работ;
возможность простой сборки, доступность мест для крепления деталей, технологичность деталей при собираемости их с другими.

Слайд 9

Разработке технологического процесса сборки предшествует детальное ознакомление с конструкцией машины, взаимодействием

ее частей, техническими условиями на изготовление, приемку и испытание машины.
В зависимости от характера производства, определяемого размером изделий, трудоемкости сборочных работ и других факторов сборка может быть стационарной и подвижной.

Слайд 10

Стационарная сборка выполняется на определенном рабочем месте, к которому подают необходимые

детали. Существует два вида стационарной сборки:
сборка по принципу концентрации операций, когда работу выполняют на одном рабочем месте одной бригадой; бригада собирает изделие, начиная с получения деталей и кончая испытанием. Эту форму сборки применяют главным образом при единичном производстве и иногда при мелкосерийном (например, сборка турбин);
сборка изделия по принципу расчленения операций на узловую и общую сборку, когда сборочные единицы собирают несколько бригад одновременно; собранные сборочные единицы подают на общую сборку, где из них специальная бригада собирает изделия. Так собирают металлорежущие станки или автомобили.

Слайд 11

В производстве крупных изделий, имеющих значительную массу и большие габариты, применяют

поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому.
Подвижную сборку выполняют также двумя способами:
сборка со свободным перемещением собираемого изделия от одной операции сборки к другой с помощью крана, конвейера, тележек на рельсовом пути, рольгангов и т. п.;
сборка с принудительным передвижением собираемого изделия с помощью конвейера или тележек, замкнутых ведомой цепью.
Поточная сборка резко увеличивает выпуск продукции и снижает себестоимость. Подвижную поточную сборку широко применяют в крупносерийном и массовом производстве.

Слайд 12

Порядок соединения деталей и сборочных единиц
Чтобы яснее представить себе порядок сборки

и последовательность комплектования изделия, необходимо расчленить его на составные части: детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.
Для составления схемы сборочной единицы применяют понятие о базовой детали и базовой сборочной единице.
Базовой деталью называют основную деталь, с которой начинается сборка сборочной единицы.
Базовой сборочной единицей называют основную сборочную единицу, с которой начинается сборка изделия.

Слайд 13

На схемах сборочные единицы и детали принято изображать в виде небольших

прямоугольников, в которые вписывают индекс (номер), наименование и количество этих элементов.
На рис. 6, а, б показана схема сборки натяжного ролика, базовой деталью которого является ось ролика. Сверху горизонтальной линии по ходу сборки даны все детали, входящие непосредственно в сборочную единицу. Снизу линии видно, что в состав натяжного ролика входят сборочная единица 1-й ступени — ролик в сборе с шарикоподшипниками и масленка, а также сборочная единица 2-й ступени — шарикоподшипники.

Слайд 14

Слайд 15

Подготовка деталей к сборке. Все детали, поступающие на сборку, должны быть

тщательно очищены и промыты.
Промывают детали в различных моющих жидкостях. Например, применяется раствор следующего состава: 2 — 3% кальцинированной соды, 0,3—0,5% моющего средства ОП-7, 2 — 3 % нитрита натрия, остальное — вода.
Из баков моющая жидкость при температуре 353 К (80 °С) подается насосом под давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) к соплам-форсункам, которые распыляют ее на промываемую деталь. Подогрев жидкости осуществляется паром посредством калориферов, вмонтированных внутрь бака. Использованный раствор стекает в поддон, откуда снова подается специальным насосом в бак. Детали промывают как вручную в специальных баках, так и . в механизированных баках, ваннах и моечных машинах с применением специальной оснастки. В единичном и мелкосерийном производствах применяют моечные баки, в крупносерийном и массовом производствах — специальные моечные машины.

Слайд 16

Обдувают детали сжатым воздухом, подаваемым под давлением 0,3—0,6 МПа (3 —

6 кгс/см2) через специальный наконечник, который присоединяется к резиновому шлангу.
Обдув деталей сжатым воздухом допускается только в специальных камерах, оборудованных специальной вентиляцией. Сжатый воздух, применяемый для обдувки деталей, должен быть сухим и чистым.
Значительный интерес представляет применение ультразвука для очистки и промывки деталей и сборочных единиц (удаляют металлическую стружку, опилки, смазку, масло, жидкости и т. п.) (рис. 7). Преимущество ультразвуковой промывки кроме повышения качества и производительности операции состоит в том, что можно промывать детали и сборочные единицы сложной формы, имеющие узкие щели, мелкие глухие отверстия и другие труднодоступные места, а также трубчатые сборочные единицы, изогнутые в различных плоскостях.

Слайд 17

Схема ультразвуковой установки: 1 — ванна для установки и охлаждения вибратора, 2

— вибратор, 3 — металлическая ванна с раствором, 4 — магнитный пускатель, 5 - генератор ГЗУК-2

Слайд 18

Сборка сборочных единиц
Сборочные единицы собирают на отдельных участках сборочного цеха. В

технической документации на сборочную единицу или на деталь оговариваются специальные эксплуатационные требования и требования по соблюдению монтажных размеров или зазоров и натягов. Например, при сборке натяжного ролика (см. рис. 6, а) необходимо выполнить следующие технические условия, указанные на чертеже: осевой люфт должен быть не более 0,5 мм; ролик должен свободно вращаться от слабого усилия руки.
Собранные и принятые сборочные единицы отправляют на общую сборку или на склад готовых деталей и сборочных единиц.

Слайд 19

Слесарно-пригоночные работы применяют на сборке сборочных единиц в тех случаях, если

детали нужно придать точные размеры, необходимые для посадок при соединении, или определенную геометрическую форму, которую получить на металлорежущих станках невозможно или невыгодно.
Для получения требуемой точности собираемых сборочных единиц и изделий применяют следующие пять методов сборки: методом индивидуальной пригонки; неполной взаимозаменяемости; подбором деталей по месту; с применением компенсаторов; по методу полной взаимозаменяемости.

Слайд 20

Сборка по методу индивидуальной пригонки. Этот вид сборки применяют в единичном

и мелкосерийном производстве. Сборку выполняют пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Пригоняют детали или механической обработкой на металлорежущих станках, или дополнительной слесарной обработкой.
На рис. показан пример сборочной единицы с пригонкой одной из деталей. Требуемый по техническим условиям зазор при сборке деталей 1 и 3 достигается в результате пригонки промежуточной детали — планки 2.

Слайд 21

Сборка сборочных единиц (узлов) с помощью промежуточной планки

Слайд 22

Сборка по методу неполной взаимозаменяемости. Этот метод сборки предусматривает некоторое расширение

допусков на отдельные размеры деталей, собираемых в сборочную единицу, а затем сортировку их по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков. Данный метод сборки дает возможность при широких допусках на изготовление деталей получить необходимую точность в соединениях сборочных единиц. Способ неполной взаимозаменяемости применяют при сборке сборочных единиц в серийном производстве.
Сборка с подбором деталей по месту. Сборку с подбором деталей по месту выполняет слесарь механосборочных работ. Этот метод наиболее простой, так как не требует дополнительных калибров для сортировки и маркировки подобранных деталей. Недостатком его является зависимость качества соединения от квалификации сборщика.

Слайд 23

Сборка с применением компенсаторов. Этот метод широко применяют в машиностроении. Он

заключается в получении точности сопряжения деталей при сборке сборочной единицы с помощью специальных деталей — компенсаторов. Компенсаторы принимают на себя все отклонения в размерах. Они позволяют отрегулировать сопряжение в пределах заданной точности.
Компенсаторы делятся на подвижные и неподвижные. К неподвижным компенсаторам относятся регулировочные прокладки, шайбы, промежуточные кольца. Подвижными компенсаторами являются клинья, втулки, эластичные и пружинные муфты, эксцентрики, регулируемые винты и гайки. Подвижные компенсаторы позволяют также восстанавливать точность сборочной единицы или машины и во время их эксплуатации, когда некоторые детали износились.

Слайд 24

Сборка по методу полной взаимозаменяемости. Сборочные единицы и изделия при этом

методе собирают без пригонки, подбора и других каких-либо дополнительных работ, при этом точно соблюдаются технические условия, предъявляемые к сборочной единице. Сборка по этому методу требует точной обработки деталей, специального оборудования и оснастки.
Метод полной взаимозаменяемости экономически целесообразен в массовом и крупносерийном производствах, где затраты на оснащение производства окупаются большим количеством изготовляемых изделий.

Слайд 25

Виды соединений при сборке
Все соединения, применяемые при сборке, делят на два

основных вида: неподвижные и подвижные (рис. 9). Если по условиям эксплуатации необходимо неизменное расположение одной детали относительно другой или одной сборочной единицы относительно другой, то такое соединение называют неподвижным. В зависимости от конструкции и условий эксплуатации неподвижные соединения могут быть разъемные и неразъемные.

Слайд 26