Воронежский шинный завод

по производству автомобильных шин, расположенное в г. Воронеже (Воронежская область).
В феврале 2012 года Воронежский шинный завод был приобретен совместным предприятием (СП) международной компании Pirelli и Государственной корпорации "Ростех" (до января 2013 года - "Российские технологии"). Компания Pirelli занимает пятое место в мире среди производителей шин по объемам продаж, лидируя в сегменте премиум-класса.

Шины мопедные
· Шины мотоциклетные
· Шины велосипедные
· Плиты резинокордные
· Резина вулканизированная
· Товары народного потребления

необъятным периметром забора — гигантская территория. Площадь настолько огромна (более 50 гектаров), что раньше здесь были собственные парикмахерские и магазины. Возводили предприятие еще в те, тяжелые для страны и людей времена, когда индустриализация была важной составляющей национальной идеи. Первую шину в этих стенах изготовили 5 сентября 1950 года.

модели хранится на головном сервере в штаб-квартире Pirelli в Милане, автоматика самостоятельно дозирует ингредиенты, необходимые для производимой модели. Сырье на 25% в абсолютных цифрах и на 40% — «в деньгах» российского производства. Увы, но практически вся высокотехнологичная химия приходит из заграницы, у нас же выпускают менее сложные компоненты, прежде всего, каучуки и техуглерод (сажа).В специальном «котле» все ингредиенты смешиваются и превращаются в единую субстанцию. Процесс изготовления резиновой смеси происходит в две (реже в три) стадии. Вначале готовят резиновую смесь без вулканизующих элементов (так называемую маточную смесь). На второй стадии смешения туда добавляют вулканизующие элементы, ускорители вулканизации, антистарители, пластификаторы и прочие добавки в зависимости от конечного назначения смеси. Дальше смесь обрабатывается на вальцах. Готовые резиновые смеси формируются в виде непрерывного листа, охлаждаются, проходят ванну с изолирующим составом, для предотвращения слипания слоев в процессе производства, укладываются на платформы и направляются на участок изготовления полуфабрикатов, где из них делают детали будущей шины: протектор, боковины, слои обрезиненного текстильного и металлокорда и др.

Процесс так и называется — «сборка». Своего рода, аналог «свадьбы» в производстве автомобилей. Минута, и из нескольких составляющих получается одна заготовка сильно похожая на располневшую камеру.
Одновременно с этим под воздействием высокой температуры пара происходит вулканизация резины. Для улучшения характеристик шин в процессе вулканизации давление в диафрагме повышается за счет добавления газообразного азота. Именно на этом этапе пластичная резина болванки превращается в прочную шину. В цеху плюс 34 градуса Цельсия и отнюдь не морской воздух. Но внутри аппарата значительно жарче! Процесс химико-физического преобразования идет 12-15 минут при температуре около 170 градусов Цельсия. Внутри каждого вулканизатора установлены специальные пресс-формы, благодаря которым в сырой шине под давлением выдавливается рисунок протектора. Любопытно, что в конце марта в производстве находятся как летние, так и зимние шины.

проверок еще на стадии производства — семиступенчатый. Готовую продукцию осматривают, взвешивают и проверяют инструментально (лазером и рентгеном). Несколько экземпляров из каждой партии отправляются на стендовые испытания прочности и ходимости. В специальной лаборатории шины проходят десятки тысяч километров с повышенной нагрузкой. Финальный этап контроля происходит уже на складах. Чтобы убедиться в эффективности испытаний, специалисты, методом статистической выборки, еще раз отбирают шины для повторного анализа «от и до».На складах отдельно сгруппированы шины для первичной комплектации (на конвейеры автопроизводителей) и вторичного рынка (в магазины). Отсюда фурами-длинномерами шины Pirelli растекаются по странам и городам, вставая на диски новых автомобилей на конвейерах, и поступая на полки розничных магазинов.