Восстановление деталей слесарно – механической обработкой

40 до 55% деталей можно восстановить.
Затраты на материалы при изготовлении составляют 38%, при восстановлении 6% от общей стоимости.
Количество операций при восстановлении в 5…8 раз меньше, чем при изготовлении.
Однако трудоемкость восстановления иногда выше, чем при изготовлении.
Причины:
1. Мелкосерийный характер производства;
2. Использование универсального оборудования;
3. Частые переналадки оборудования;
4. Малые партии деталей.
Все способы можно разделить на две группы:
1. способы наращивания;
2. способы обработки.

(коленчатый вал) обрабатывается в ремонтный размер, а вторая (вкладыш) заменяется новой или восстанавливается под ремонтный размер.
Этим способом восстанавливают:
геометрическую форму;
требуемую шероховатость;
прочностные параметры изношенных поверхностей.
Ремонтные размеры делятся на регламентированные – размеры и допуски устанавливает изготовитель, детали с регламентными размерами выпускает промышленность (поршни, поршневые кольца и т.д.); ремонтные предприятия обрабатывают под эти размеры сопряженные детали (цилиндры блока, шейки коленвала и т.д.); нерегламентируемые – это размеры, установленные в учетом припуска на пригонку детали по месту.
Пример. Обработка фаски седла клапана в головке цилиндров лишь до выведения следов износа, которые затем по месту притирается клапан двигателя.

номинальных и ремонтных размеров

отличаться от первоначального на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на обработку.

,

1) при симметричном износе

При контроле деталей обычно определяют износ детали на размер U. Поэтому для упрощения расчетов по приведенным формулам используют коэффициент неравномерности износа

путем.
Подставляем β в приведенные формулы, получаем выражения для практического использования

- межремонтный интервал

условиям прочности деталей из конструктивных соображений или исходя из минимального слоя химико-термической обработки.

в пределах ремонтных размеров.
Недостатки:
1. Увеличение номенклатуры запасных частей
2. Усложнение организации процессов комплектования деталей, сборки и хранения деталей на складе.

восстановления гильзы цилиндров.
Технологический процесс включает расточку и хонингование.
Расточка производится на вертикальных алмазно-расточных станках марки 278 или 2А78Н.
Перед растачиванием проводят центрирование оси шпинделя и цилиндра.
Эксцентриситет не более 0,03 мм.

цилиндра
zx = 0,03…0,05
Хонингование – доводочная операция, выполняется на доводочных или вертикально-сверлильных станках с подачей охлаждающей жидкости (керосин или смесь керосина 80…90% с машинным маслом).
На хонинговальной головке по окружности расположены 5…6 сменных абразивных бруска. Бруски разжимаются вручную, а также гидравлическим или пневматическим приводом.

вращения хонинговальной головки, мин-1

n2 – число двойных ходов головки за 1 минуту
L – длина рабочего хода хонинговальной головки

lотв – длина цилиндра;
lпер – величина перебега брусков за край цилиндра, lпер = 0,2…0,3 от длины бруска;
lбр – длина абразивного бруска.

, м/мин

2. Скорость возвратно-поступательного движения

1. Скорость вращения головки

, м/мин

смазки.

При этом увеличивается маслоемкость и опорная площадь поверхности.
Для увеличения износостойкости цилиндров и ресурса двигателя используют хонингование алмазными брусками на эластичной каучукосодержащей связке.
Бруски при этом обладают локальной эластичностью. Алмазные зерна погружаются в связку и выступают из нее, когда зерно расположено над впадиной микропрофиля, это делает края рисок микропрофиля овальными без заусенец.
Хонингование антифрикционными брусками при этом риски на поверхности детали заполняются менее твердыми металлами и антифрикционными веществами, входящими в состав брусков.

Рисунок 3 – Схема микропрофиля поверхности при хонинговании