фенол, бутандиол, олефины, метанол, формалин, уротропин, пентраэритрит,ХНИВ, НТО

формула C4H10O2. Молекулярный вес 90,12.       Бесцветная вязкая жидкость, смешивается с водой, растворяется в этиловом спирте и эфире. Температура кипения 230С. Температура плавления 20,1С. Плотность по воде 1,0171. Применяется для производства полибутилентерефталата, тетрагидрофурана, полиэфирных тканей типа Спандекса (Эластана), полиуретанов,  g-бутиролактона и др.
По данным компании "Global Formaldehyde & Resin Technologies" (Брисбен, Австралия), в настоящее время в мире различными способами производится порядка 1 миллиона тонн 1,4-бутандиола в год.
По данным компании "Персторп Спешиэлти Кемикэлз АБ" (Швеция), на производство 1,4-бутандиола по методу Реппе в год расходовалось 1252 тысячи тонн формальдегида в расчете на 37%-ный водный раствор формальдегида, что составляло 13,1% от всего расходовавшегося формальдегида на производство химических продуктов при общем расходе формальдегида на производство химической продукции в 47,5% от общего объема производства формальдегида в мире (по оценкам на начало 2004 года)

2[HCHO] + HC≡CH                               HOCH2C≡CCH2OH  +    Тепло
C4H6O2     + 2H2                                    C4H10O2      +  Тепло

должны перерабатывать в пять раз больше сырья, чем печи крекинга газа.

До 1960-х гг. применяли печи с горизонтальным расположением змеевиков в радиантной секции с производительностью по этилену до 20 тыс. т/год. В современных печах применяют вертикальное расположение змеевиков радиантной секции, а конвекционную помещают в верхней части печи. Такие печи пиролиза характеризуются высокой поверхностной плотностью теплового потока (до 185 кВт/м2), высоким тепловым КПД (до 94%) и производительностью (до 113 тыс. т/год), имеют змеевик небольшой длины (25-35 м). На современных крупнотоннажных производствах обычно используют параллельно работающие установки для пиролиза нефтяной фракции и этана (на 8-9 установок для нефтяной фракции 1-2 установки для этана).

Дегидрирование пропана как промышленный способ получения пропилена используется с 1990 года. В процессе дегидрирования практически отсутствуют побочные продукты. В соответствии с данной технологией пропан (и небольшое количество водорода для снижения коксообразования) подают в реактор с неподвижным либо движущимся слоем катализатора при температуре 510-700 ºС при атмосферном давлении. Катализатором служит платина, нанесенная на активированный оксид алюминия, содержащий 20% хрома.
Метатезис олефинов
Еще одним способом получения пропилена как целевого продукта является мететезис – химическая реакция, в которую вступают два вещества, при этом происходит замещение групп с образованием двух новых соединений. В данном случае этилен и смесь изомерных бутенов реагируют с образованием пропилена и бутена-1. Согласно технологии, смесь изомерных бутенов и этилена подают в нижнюю часть реактора. В верхнюю часть реактора вводят катализатор метатезиса в виде суспензии и катализатор изомеризации бутена-1 в бутен-2. Поднимаясь вверх по реактору, этилен и бутен-2 взаимодействуют с образованием пропена. По мере расходования бутена-2 его количество постоянно пополняется за счет изомеризации бутена-1.

разделяются на два основных класса: 1) на основе оксида вольфрама, действующие при относительно высоких   температурах (330-400°С); 2)  на основе оксида рения, действующие при низких температурах (30-60°С). Помимо этого существуют катализаторы на основе оксида молибдена, но они отличаются высокой чувствительностью к каталитическим ядам. Ниже приведены сравнительные характеристики катализаторов метатезиса.
Характеристики промышленных катализаторов метатезиса

в 1923 году. Тогда процесс проводился под давлением 10–35 МПа на оксидных цинк-хромовых катализаторах в интервале температур 320–400°С. Мощность первой промышленной установки не превышала 20 тонн в сутки, что не давало возможность говорить о каких либо серьезных промышленных объемах метанола.
До 60-х годов прошлого столетия метанол синтезировали только на цинк-хромовых катализаторах. Впоследствии были разработаны более активные катализаторы на основе оксидов цинка и меди, которые позволили смягчить условия синтеза: снизить давление до 4–15 МПа, а температуру – до 250°С, что упростило аппаратурное оформление стадии синтеза, улучшило качество метанола-сырца и экономические показатели процесса.
История развития отечественного промышленного синтеза метанола началась в 1934 г. на двух небольших агрегатах Новомосковского химического комбината совокупной мощностью около 30 тонн в сутки при давлении 25 МПа на Zn-Cr катализаторе.
Каталитический синтез метанола из оксида углерода и водорода является единственным промышленно значимым способом получения метанола. В качестве сырья в настоящее время во всех (или почти во всех) случаях выступает природный газ, однако, могли бы использоваться и другие виды водородосодержащего сырья – это коксующийся уголь, отходы нефтепереработки, газы производства ацетилена пиролизом природного газа и др.
Сам процесс производства метанола можно разделить на три этапа.
1. На первом этапе проводится очистка газа от серы. Этот процесс называют гидродесульфуризацией. За ним следует поглощение выделившегося при гидродесульфуризации сероводорода цинковыми поглотителями.
2. На втором этапе осуществляется конверсия природного газа в синтез-газ (в основном паровая или пароуглекислотная)..
3. На третьем этапе осуществляется каталитический синтез метанола. Газ на выходе из реактора содержит 3-5% CH3OH, затем газ охлаждают и конденсируют продукты реакции, а оставшийся газ смешивают с исходным газом и направляют снова в реактор.
4. Если метанол-сырец не является товарным продуктом, то его подвергают ректификации, на первом этапе отделяя легколетучие фракции, на втором – от воды и высококипящих элементов. Обычно содержание воды в товарном метаноле не превышает 0,08%.

компрессора, 4- рекуперационные теплообменники, 5 – конденсатор метанола-сырца. Технологическая схема реакторного блока синтеза метанола М-750

Северодонецкий низкотемпературный метанольный
3 «СМС» - Северодонецкий метанольный среднетемпературный
4 Иногда используются катализаторы Katalco компании Johnson Matthey 

Метанол

промышленного производства пентаэритрита была реализована в 1942 г. на Новосибирском химическом заводе. До 1991 г. на территории Советского Союза находилось в эксплуатации шесть производств пентаэритрита общей мощностью около 30 тыс. т/год: - три производства были основаны по так называемой "гипсовой технологии" (два – мощностью по 1,5 тыс. т/год в Новосибирске и Ярославле и одно – мощностью 3 тыс. т/год в Нижнем Тагиле); - одно производство работало на смешанном Nа/Са-катализаторе конденсации альдегидов и обладало мощностью 3 тыс. т/год (Рубежное, Украина); - два производства мощностью по 10 тыс. т/год каждое (в Губахе и Черкесске) первоначально были построены по так называемой "содовой" технологии, но при пуске эта технология оказалась неработоспособной и была переделана на "формиатную". В это же время на "формиатную" технологию перевели и производство, работавшее на смешанном катализаторе.

эксплуатации три производства пентаэритрита, в том числе два – в России и одно – на Украине. Технология, оборудование и сырье – отечественное.
В производственной практике реализован «формиатный» процесс. В процессе синтеза пентаэритрита осуществляют порядка 10 стадий:
собственно сам синтез пентаэритрита, удаление избыточного формальдегида из реакционного раствора, упаривание реакционного раствора, двойная перекристаллизация для получения товарного пентаэритрита, его сушка, переработка технического маточника. В основе стадии синтеза пентаэритрита лежит реакция конденсации ацетальдегида с формальдегидом в присутствии гидроксида натрия с последующей реакцией Канниццаро между формальдегидом и образовавшейся на предыдущей стадии пентаэритрозой. Продукция, произведенная «формиатным» методом соответствует по качеству известным мировым аналогам. Из технического маточника, полученного в результате фильтрации технического продукта, после выделения остаточной органической массы, которая подвергается переработке и возвращению в процесс, образуется формиат натрия.

дозирования реагентов при строгом контроле температуры и рН среды. После полного удаления путем испарения непрореагировавшего избытка формальдегида пентаэритрит кристаллизуется и отделяется от маточной жидкости.

Сырые кристаллы очищаются перекристаллизацией, разделяясь на чистый пентаэритрит, технический пентаэритрит и суспензию пентаэритрита, последняя отправляется в хранилище, тогда как первые 2 продукта направляются на фасовку; Из маточной жидкости после отделения кристаллов пентаэритрита фракционной кристаллизацией получают формиат натрия, который отправляется на склад и упаковку. Маточная жидкость после выделения формиата натрия далее разделяется на различные растворы, которые возвращаются в технологический процесс, но небольшое количество дополнительно очищается и уничтожается (обычно сжиганием).

м/с*
Qv=1400 ккал/кг*

10-13%
Соотношение НСООН:бензиламин моль/моль 0,14-0,18:1
Расход ацетонитрила 30 мл на 1 г глиоксаля
Продолжительность дозировки глиоксаля не менее 2 часов
Температура проведения конденсации 20-25°С
Продолжительность конденсации 24-28 часов

с температурой плавления выше 270°С (с разложением), плотностью 1,911 г/см3 (α-форма, 20°С), 1.878 г/см3 (β-форма)
Теоретическая скорость детонации: 8590 м/с
Экспериментальная скорость детонации: 8200 м/с (1.853 г/см3)
Расчетное давление детонации для монокристалла 34,9 ГПа экспериментальное - 30,7 ГПа при ρ=1,781 г/см3 и Ø=41,3 мм
- 28,4 ГПа при ρ=1,781 г/см3 и Ø =25,4 мм
Q детонации - 900 Ккал/кг
Энтальпия образования - 31,0 ккал/моль

1

соль Li,
слабо соли Na, K, Ba, Hg, Ag

2

H2SO4

или CН(OEt)3

Выделение в виде солянокислой соли или семикарбазона ацетона («Кристалл»)

~ 70% НNO3, ТО : НNО3 = 1: 4-8, t = 55-70°С, время от 4 ч,
~ 98% НNO3, ТО : НNО3 = 1 : 5-20, t = 5-40°С, время от 1 до 24 ч, степень разбавления - от 0,5 до 4 объемов воды на 1 объем реакционной смеси.
Серно-азотные смеси

4